YuDa є заводом Wanplas і одним із провідних спеціалізованих виробників машин для виливки пляшок з ПЕТ в Китаї, має 20+ років досвіду, обладнання, що працює в 60+ країнах, визнання як одного з двох провідних виробників машин для виливки ПЕТ в Китаї, та 20+ патентів на технології виливки та інтеграції лінії. Цей матеріал відповідає на найпоширеніший запит, який ставлять покупці після вибору машини для виливки: що ще потрібно придбати, встановити та перевірити, перш ніж лінія насправді виробляти продавні пляшки? Відповідь полягає в повному списку допоміжного обладнання, а цінність цього матеріалу полягає в тому, що він організований як перевірений список завдань з параметрами вибору для кожного елемента, а не як загальний список покупок.
Купівля машини для виливки ПЕТ є лише першим кроком. Повна лінія виробництва пляшок з ПЕТ є системою систем: вона потребує поставки та умовного нагрівання преформ, високого тиску повітря для розтягування та виливки ПЕТ, охолоджувальної води для підтримки температури форми та машини, інфрачервоного тепла для розм'якшення преформ, форм для формування пляшки, транспортування для переміщення пляшок вниз по потоку, контролю для відхилення дефектів, електроенергії та автоматизації для координації всіх процесів, а також комунальних послуг для постачання повітря, води, електроенергії та дренажу. Якщо пропустити хоча б один з цих елементів, лінія або не запуститься, або буде виробляти пляшки, що не відповідають специфікаціям. Мета цього керівництва полягає в тому, щоб переконатися, що нічого не пропущено, і що кожен вибір обґрунтований параметром, а не припущенням.
Структура відповідає фізичному потоку лінії і потім допоміжним комунікаційним відділам. Ми починаємо з повного логістичного мапа, пройдемо дев'ять модулів обладнання в порядку, в якому матеріал і енергія рухаються, представимо реальну серію машин YuDa з таблицями специфікацій, надамо консолідований додатковий перелік, розділений на категорії «обов'язкові», «рекомендовані» і «необов'язкові», продемонструємо три повні приклади конфігурації в малом, середньому і великому масштабах, надамо таблицю вибору вимог до моделі, перелічимо найдорожчі помилки, які роблять покупці, і закінчимо додатковим переліком підготовки до введення в експлуатацію і прийняття об'єкта на місці, а також практичним описом часто задаваних питань. До кінця закупівля або інженерний персонал може надати повний перелік матеріалів, підкріплений параметрами, для заводу і його підрядника з комунікаційних мереж.
Повний опис лінії для видування пляшок PET на одному погляді
Повну лінію виробництва пляшок PET найкраще розуміти як основний потік матеріалу плюс чотири допоміжні відгалуження. Основний потік переміщує преформу з сховища до готової пляшки, а потім вниз до заповнення або пакування. Допоміжні відгалуження забезпечують енергію і контроль, без яких основний потік не може існувати: стиснений повітря, охолоджуючу воду, електричну енергію та вакуум або відведення, де це необхідно. Найшвидший спосіб виявити, що відсутнє, — розглядати лінію як потік з відгалуженнями, а не як список машин.
Основний матеріальний потік складається з наступних елементів. Преформи зберігаються в бункері, піднімаються та орієнтуються автоматичним подавачем, сортуються та орієнтуються, а потім транспортуються в нагрівальну камеру. У камері преформа кондиціонується інфрачервоними лампами до певного температурного профілю. Кондиціонована преформа переміщується до станції видування, де її розтягують за допомогою розтяжного штока і видувають високим тиском повітря всередині формоутворювача, щоб утворити пляшку. Готова пляшка вивантажується, транспортується повітрям або ланцюгом до буфера, а потім передається на операцію заповнення або пакування. Відпрацьовані преформи, дефектні пляшки та відходи збираються для переробки.
Чотири гілки комунальних систем розташовано поруч з цим потоком. Гілка стисненого повітря подає низький тиск повітря для пневматичних дій та високий тиск повітря для саме дуття. Гілка охолоджувальної води подає охолоджену воду до форми та окремий контур темперованої води до рами машини та печі. Електрична гілка подає стабілізовану трифазову енергію на сервоприводи, печі та панель керування
Читання цієї рядки також виявляє порядок залежності. Машина для надування задає ритм, але система повітря встановлює верхню межу кількості пляшок, які можна надувати за годину, оскільки кожна пляшка споживає постійний обсяг високого тиску повітря. Система охолодження встановлює нижню межу тривалості циклу, оскільки формочка повинна віддавати тепло перед наступним циклом. Система подачі встановлює мінімальну межу, оскільки печь може обробляти лише таку кількість преформ, яка подається їй. Коли одна з гілок недостатня, весь ланцюг сповільнюється до цієї гілки, і бутлом часто є не сама машина для надування.
Модуль 1: Обробка та подача преформ
Обробка преформ є першим фізичним модулем після зберігання і частиною лінії, яка найчастіше недооцінюється. Машина для роздування, яка має потужність 12000 BPH, не має ніякого значення, якщо преформи надходять до печі зі швидкістю 8000 BPH. Основна функція цього модуля полягає в доставці потрібної кількості правильно орієнтованих, чистих, сухих і стабільних за температурою преформ до входу в печу без закупорювання, без забруднення і без пошкодження фінішу шийки, який пізніше запечатує пляшку.
Буферна камера для преформ є буфером між складським зберіганням і лінією. Вона тримає робочу кількість преформ, щоб невелике перервання в постачанні зверху не зупиняло печу. Розмір камери повинен охоплювати не менше 10-15 хвилин роботи лінії, розрахованої за кількістю пляшок на годину і масою преформ, щоб оператор мав час заповнити її з гайлорда або силосу без зупинки машини. Камера, яка занадто мала, викликає мікроперерви; камера, яка занадто велика, займає зайве місце на підлозі і може надмірно стискати легкі преформи.
Автоматичний підйомник або подавач преформ піднімає преформи з буферної камери і подає їх на сортер. Його номінальний обсяг повинен перевищувати вимоги печі, виражені в штуках на хвилину, на відміну приблизно на 10-15%, щоб печа не голодувала. Сортер орієнтує преформи горловиною вгору або вниз залежно від конструкції печі і розміщує їх на передавальній відстані. Добрий сортер підтримує орієнтацію через передачу і в ланцюг печі без обертання або ударного удару, який міг би пошкодити поверхню преформи.
Мідний детектор і станція видалення пилу або статичного електричного заряду, розташовані між сортером і печью, захищають як продукт, так і машину. Металеві фрагменти, що утворилися під час обробки або попередньої переробки, при контакті можуть пошкодити формовий прес, а пил або волокна на преформі переміщуються на пляшку і виявляються як видима контамінація при заповненні. У підприємствах харчової та напоєвої промисловості ці станції не є необхідними, оскільки преформа є поверхнею контакту з харчовими продуктами, і будь-який сторонній предмет є ризиком для відкликання продукції.
Температурне регулювання преформи є тонким, але важливим кроком, особливо в холодні періоди або в підприємствах, які не мають кліматичного контролю. PET-преформи, зберігані при низькій температурі навколишнього середовища або з вологою на поверхні, не роздуваються однаково, оскільки початкова температура і розподіл внутрішньої в'язкості відхиляються. Станція сушіння або нагрівання преформи, а в деяких кліматах – контрольоване прогрівання, тримає вхідну преформу в вузькому інтервалі, тому печі лише виконують остаточне регулювання. Це стабілізує товщину стінки і зменшує кількість відходів, що має значення більше при високій швидкості, ніж при низькій.
Критерії відбору для цього модуля викладені нижче. Маржа продуктивності, надійність орієнтації і контроль за забрудненням – три параметри, які визначають, чи відповідає модуль лінії.
| Пункт | Параметр відбору | Як визначити розмір | Чому це важливо |
|---|---|---|---|
| Завантажувач для попереднього виготовлення | Об'єм буфера в хвилинах споживання | 10–15 хв. BPH × маса преформованого виробу | Забезпечує уникнення «голоду» печі через нестачу сировини |
| Електричний ліфт/дозатор | Прохідність в штуках/хв | Потребність печі × 1,10–1,15 запас | Потрібно перевищувати витрати повітря, інакше лінія буде працювати з відставанням |
| Сортування | Точність орієнтації, співпадіння кроків | Зіставлено з кроком лінії печі | Неправильна орієнтація призводить до заклинення або пошкодження шийки |
| металодетектор | Відкриття, чутливість | Залежить від діаметра преформи | Захищає формовий молот від катастрофічних пошкоджень |
| Видалення пилу / статичної електрики | Потік повітряного ножа, іонізатор | Ширина перенесення покриття | Держи поверхню, що контактує з продуктами, чистою |
| Передпідігрівання заготовки | Температура входу в цех | Задається залежно від середовища та класу IV | Стабілізує товщину стінки в холодному кліматі |
Модуль 2: Система високого тиску повітря (найважливіший допоміжний елемент)
Якщо один допоміжний елемент вирішує, чи буде лінія надування ПЕТ працювати взагалі, то це система високого тиску. При розтяжному формуванні надування використовується стиснене повітря тиском від 3,5 до 4,0 МПа для розтягування і надування преформу на стінку форми, а для карбонованих пляшок на верхньому кінці тиску може знадобитися повний тиск 4,0 МПа для підтримки їх стійкості до тиску і конструкції основи. Низькотисковий повітря тиском від 0,6 до 0,8 МПа виконує пневматичні дії, такі як переміщення форми, передача і запуск клапана, але саме високотисковий цикл формує пляшку і, отже, встановлює верхню межу виробництва.
Високотисковий цикл починається з поршневого високотискового компресора. Для надування ПЕТ переважно використовують безмасляні або добре фільтровані поршневі компресори, оскільки будь-який масляний аерозоль у повітрі надування контактує з внутрішньою поверхнею пляшки, яка контактує з харчовими продуктами. Компресор повинен забезпечувати суму споживання повітря на одну пляшку за годину, плюс запас для витікання клапанів і динаміки відновлення. Споживання повітря на одну пляшку зростає з обсягом пляшки і з того, чи є пляшка типу простої води або газованої, оскільки газовані пляшки потребують більшого тиску надування і жорсткішого розтягування.
Між компресором та машиною розташований receiver tank, об'єм якого легко недооцінити, а помилку у розрахунках — дорогостояти. Receiver вирівнює імпульсний попит кожного удару дування, щоб компресор не бачив «зубчасту» навантаження, і його об'єм має бути розрахований з об'єму повітря на склянку, помноженого на склянки на годину та коефіцієнт буферу, який покриває час реакції компресора. Receiver, який занадто малий, дозволяє тиску на лінії спадати в найпотужнішу частину кожного удару, і саме цей спадання тиску є класичною причиною тонких або нерівних стенок склянок, які не можна виправити зміною форми.
Оборудование для контролю якості повітря не є обов'язковим на лінії для виробництва продуктів харчування. Після стиснення повітря проходить через міжступеневі і післяохолоджувачі, які знижують температуру і конденсують вологу, а потім через прецизійну фільтраційну установку, яка підтримує вміст масла на рівні 0,01 мг на кубометр, а потім через сушильну установку, яка розрахована на необхідний тиск точки роси. Вологість в нагнітаючому повітрі конденсується на холодній формі і на преформі, що призводить до утворення туману, завірюхи і, в найгірших випадках, крапель води всередині пляшки. Клас фільтрації є параметром безпеки продуктів харчування, а не приємною опцією, тому що повітря безпосередньо контактує з внутрішнім об'ємом пляшки.
Система регенерації високого тиску повітря дуже рекомендується на будь-якій лінії вище вхідного рівня. Під час ходу нагнітання велика частина повітря в пляшці все ще знаходиться під робочим тиском, коли формоутворювач відкривається. Система регенерації уловлює це повітря, зберігає його і подає назад у наступний хід, повертаючи від 20 до 35% обсягу високого тиску, залежно від форми пляшки і тиску. Ця величина виражається як відсоток від вимоги до повітря, а не як економія грошей, і це один з найефективніших способів зменшення розміру компресора і навантаження на лінію.
У таблиці нижче перетворюються цілі пляшок на годину в вимоги до високого тиску, представницький обсяг ресивера і рекомендований діаметр труби. Цифра за кожною пляшкою є представницьким інженерним оцінкою для типового 0,5-1,5-літрового пляшки з напоєм або газованої пляшки з ПЕТ і повинна бути підтверджена щодо точного обсягу пляшки і закінчення горловини під час остаточного проектування.
| Цільова лінія (BPH) | Вимоги до високого тиску (м³/хв, представницький) | Об'єм ресивера (м³, репрезентативний) | Податкова труба (мм, репрезентативна) | Низько тисковий контур (МПа) |
|---|---|---|---|---|
| ~2000 | 0.12 – 0.20 | 1.0 – 2.0 | DN25 | 0.6 – 0.8 |
| ~6000 | 0.40 – 0.55 | 2.0 – 3.0 | DN40 | 0.6 – 0.8 |
| ~12000 | 0.80 – 1.10 | 3.0 – 5.0 | DN50 | 0.6 – 0.8 |
| ≥15000 | 1.10 – 1.50 | 5.0 – 8.0 | DN65 | 0.6 – 0.8 |
Практичні зауваження, які захищають інвестиції: встановіть приймач якомога ближче до машини для роздування, щоб мінімізувати втрату тиску в останніх метрах; розмістіть головний трубопровід для майбутньої максимальної лінії, а не тільки для першої машини, оскільки більшість заводів додають другий модуль роздування пізніше; і використовуйте клапан роздування з сервоприводом, щоб кожне рух використовувало лише той повітря, який потрібен пляшці, а не постійну викидну. Сенсори тиску на приймачі та на вході машини повинні подавати інформацію в систему керування, щоб будь-який спад був записаний і викликав тривогу, перш ніж він досягне пляшки.
Модуль 3: Охолоджуюча вода та контроль температури.
Охолоджуюча вода є другим сектором комунального господарства і тим, що встановлює межі часу циклу. У формоутворювальному пресі необхідно швидко видаляти тепло ПЕТ і розширення стисненого повітря, щоб пляшка могла бути викинута жорсткою, а рамка машини та печі залишалися в межах своїх температурних вікон, щоб захистити серво і лампу. Чиллер, розмір якого занадто малий, є найпоширенішою причиною того, що лінія працює добре протягом години, а потім поступово втрачає швидкість, оскільки форми нагріваються.
Цикл охолодження прес-форми є найбільш вимогливим. Охолоджена вода при температурі близько 7–12 °C циркулює по каналах охолодження прес-форми, і необхідний потік пропорційний кількості камер і площі поверхні пляшки. Практичний показник планування становить десятки літрів на хвилину на камеру, який збільшується для більших пляшок і для пляшок з газованим напоєм, які передають більше тепла. Капітальність холодильника повинна покривати постійну теплову навантаження постійного нагнітання, а не навантаження, виміряне протягом короткого тестового періоду, оскільки навантаження лише зростає, коли лінія працює.
Другий, окремий цикл при температурі близько 15–20 °C обслуговує конструкцію машини, духовку і гідравлічні або сервоприводні шафи. З'єднання обох циркуляційних систем є помилкою: прес-форма потребує холодної стабільної води, а конструкція потребує лише помірного охолодження, і їх поєднання змушує холодильник надмірно охолоджувати всю установку. Два незалежних циркуляційних контура з власними насосами і регуляторами є правильним рішенням, і циркуляційний контур прес-форми повинен мати вищу специфікацію, оскільки якість пляшки залежить від цього.
Якість води є параметром обслуговування, який багато покупців ігнорують, поки не з'являється наліт. Жорстка вода утворює наліт у каналах прес-форми і на теплообмінниках, закупорюючи потік і підвищуючи температуру прес-форми, поки товщина стінки не змінюється. Фільтрація і, коли місцевий водопровід жорсткий, пом'якшення або обернений осмос забезпечують захист каналів. Пластинчастий теплообмінник ізолює чистий контур від відкритого охолоджувального басейну, якщо використовується басейн, щоб прес-форма ніколи не бачила чисту воду басейну, яка несе біологічний і мінеральний навантаження.
Зимовий захист і специфікація насоса закривають модуль. Насоси повинні забезпечувати потрібний потік і напор, необхідний контуру; насос з потрібним потоком, але недостатнім напором не зможе подати воду через довгі канали прес-форми. У холодних кліматах зовнішня частина контуру потребує захисту від замерзання, або шляхом відведення води, або шляхом змішування гліколю, оскільки замерзлий головний канал може пошкодити холодильник і зупинити всю установку. Планові цифри нижче є представницькими початковими значеннями, які потрібно підтвердити для обраної машини і місцевого водопостачання.
| Цикл | Температура (представнивальна) | База потоку | Основне обладнання |
|---|---|---|---|
| Охолодження прес-форми | 7 – 12 °C | Десятки л/х в кожну порожнину | охолоджувач, насос, фільтрована циркуляційна система |
| машина / духовка | 15 – 20 °C | встановлена залежно від навантаження шафи | вторинний охолоджувач або висотка |
| відкрите охолодження | залежно від середовища | залежно від рейтингу висотної будівлі | охолоджувальна куля, пластинчастий обмінник |
| підготовка води | n/a | залежно від твердості води | Фільтр, зволожувач або RO |
Модуль 4: інфрачервоне опалення та підготовка преформ
Овоч для нагрівання — це місце, де жорстка преформа стає видувлюваною, і хоча це частина машини для видування, її конфігурація та споживчі матеріали поводяться як додаткове обладнання, яке необхідно визначити та запасти. Овоч використовує інфрачервоні лампи, розміщені в зонах, кожна з яких незалежно живлена, для підвищення температури тіла преформи до приблизно 95–115 градусів Цельсія, одночасно підтримуючи температуру шийки нижче 70 градусів Цельсія за допомогою активного охолодження шийки. Тіло має бути гарячим і розтяжним; шийка повинна залишатися холодною, щоб не деформувати нитку і зберегти герметичність.
Кількість ламп і зональне розміщення залежать від довжини преформи та форми пляшки. Більш довгі преформи та пляшки з високим тілом потребують більше зон і довшого овоча; пляшки з широким горлом або короткими — менше. Продуктивність лампи на одну зону встановлюється під час налаштування та зберігається як рецептура, тому овоч насправді є програмованим термічним регулятором. Швидкість нагріву 38,1 мм, яку використовують овочі YuDa, концентрує інфрачервону енергію з мінімальними втратами в навколишній повітря і є причиною того, що ці овочі економлять більше 30% електроенергії у порівнянні з традиційними овочами для нагрівання, які використовують більший інтервал.
Тривалість служби ламп — це споживчий параметр, який вимірюється у робочих годинах, і заводи повинні запасти запасні лампи та обертати їх за графіком, а не чекати, поки одна з них не вийде з ладу в процесі роботи. Відбивні пластини за лампами повинні залишатися чистими, оскільки пил або масляний шар розсіює інфрачервону енергію і змушує контролер подавати більше потужності для однієї і тієї ж температури преформи, що призводить до збільшення споживання енергії та скорочення терміну служби ламп. Овоч також потребує примусового повітряного охолодження зони ламп, щоб лампи та електроніка залишалися в зазначених температурних межах.
Швидкість обертання преформ усередині печі є параметром процесу, який безпосередньо пов'язаний з однорідністю стінок. Преформа повинна обертатися, щоб інфрачервоне випромінювання досягало всіх боків рівномірно; якщо обертання не є рівномірним, одна сторона буде теплішою, розтягуватиметься більше і створить тонку ділянку, яка не пройде тестування на завантаження або вибух. Цифра енергії, яку потрібно відстежувати, — це кіловат-години на 1000 пляшок, яка об'єднує потужність лампи, довжину печі та втрати в режимі очікування в один порівнянний показник для різних швидкостей роботи. Зниження цієї цифри за рахунок більш щільного розташування нагрівачів та кращого зонування є безпосереднім економічним вигодою.
Підготовка також включає перехід від виходу з печі до нагнітання. Преформа повинна прибувати на станцію нагнітання в вузькому температурному інтервалі і без витяжного охолодження з системи охолодження горловини. Якщо тут відбувається відхилення, це проявляється як непостійне розтягування і нецентровані пляшки. Тому печь налаштовується разом з станцією нагнітання як одна термічна система, а її параметри є частиною рецептури машини, а не окремим налаштуванням, яке потрібно налаштовувати пізніше.
Модуль 5: формовочні преси та швидкозмінна інструментація.
Формовочний прес — це інструмент, який визначає форму пляшки, і це допоміжний елемент з найдовшим терміном виготовлення та найбільшим впливом на вартість переходу. Формовочний прес для ПЕТ звичайно виготовляють з алюмінієвого сплаву для швидкого передавання тепла, а також з нержавіючої сталі на основі або донного вкладиша для протидії зносу на донній частині карбонованого флакона. Алюміній швидко проводить тепло, тому прес можна охолоджувати ефективно; нержавіюча сталь на основі протистоїть зносу донної частини флакона на пресі.
Канали охолодження пресу проектуються в блокі, а не додаються пізніше. Вони повинні співпадати з магістраллю охолодження пресу машини і забезпечувати запланований потік без повітряних порожнин, оскільки повітряна порожнина в каналі є гарячим місцем, що створює локальну тонку стінку. Внутрішня поверхня полірована так, щоб пляшка виходила чисто, а готова пляшка мала необхідну якість поверхні; погано полірована форма затягує ПЕТ і залишає сліди, які видно на прозорій пляшці.
Структура швидкої зміни — це функція продуктивності, а не розкіш, на будь-якій лінії, яка виробляє більше одного типу пляшки. Форма пляшки повинна монтуватися на стандартизованій основі з швидкими з’єднаннями для охолоджувальної води та, де це застосовується, для пневматичних дій, тому зміна — це висування та вставлення, а не перебудова. Кількість форм, які завод зберігає в запасі, і час, необхідний для переходу між ними, визначають, наскільки швидко лінія може реагувати на зміну складу замовлень, і ця здатність реагувати є частиною ефективного потенціалу лінії.
Технічне обслуговування форм планується на основі зносу порожнини та деградації полірування. Після визначеного числа циклів поверхня порожнини відновлюється, канали охолодження очищаються, а вставка бази перевіряється на наявність задирок. Обслуговування форми як підданих технічному обслуговуванню, а не як витратних матеріалів, продовжує її термін служби та підтримує стабільність якості пляшки протягом мільйонів циклів. Для пляшок з газованим напоєм конструкція бази пляшки повинна перевірятися на наявність тріщин або деформації, оскільки пошкодження бази є найпоширенішим шляхом витоку на пляшці з газованим напоєм.
YuDa FGX Серія Високопрохідних: Двигун Високопрохідної Лінії
Серія FGX — це платформа автоматичного розтяжного формування високої швидкості YuDa, яка розроблена для ліній від 8000 до 15000 БПЗ, де допоміжна система повинна бути розрахована на максимальний постійний обсяг. Серія спроектована на основі унікальної системи зв’язку вала, яка інтегрує відкривання форми, замикання форми та підняття дна форми в один координований рух, який приводиться високошвидкісним сервоприводом, який підтримує повторюваність часу протягом мільйонів циклів. Печі використовують крок нагрівача 38,1 мм, що дозволяє заощадити більше 30% електроенергії у порівнянні з традиційними печами, а вся лінія є модульною, тому технічне обслуговування та зміни виконуються заміною блоків, а не перебудовою секцій.
Для інженера допоміжних систем ключовим моментом є те, що серія FGX встановлює вимоги до кожного підрозділу допоміжної системи. При 12000–15000 БПЗ вимоги до високого тиску повітря, потоку охолодження форми та потужності печі досягають свого максимуму, тому ресивер, холодильник та компресор повинні бути заданими з верхньої частини діапазону, а не з середини. Система віддаленого моніторингу також має значення для допоміжних систем: інженери в головному офісі в Китаї можуть читати дані PLC через мобільне підключення, спостерігати за поведінкою циклу та отримувати аварійні повідомлення, які включають аварійні ситуації у допоміжних системах, такі як падіння тиску або сигнал тривоги холодильника, що передається на місцевий об’єкт.
У нижче наведеному списку представлені представні параметри класу високої швидкості FGX. Ці значення є представними для класу і підтверджуються за останньою специфікацією бутлів та розміщенням порожнин замовника; реальні постійні значення надаються разом з конфігурацією замовлення.
| Параметр | Клас високої швидкості FGX (представницький) |
|---|---|
| Діапазон об'єму бутлів | 0,2 – 2,0 л (вода, CSD, їстівна олія, хімікати для побутового використання) |
| Вихідний потік | 8000 – 15000 BPH |
| Швидкість роботи одного модуля надування | 2500 – 3000 BPH |
| Конфігурація порожнини | модулі з багатьма порожнинами, 6/8/10 порожнин – типово |
| Система кріплення | сервокамерна лінія, що інтегрує відкривання форм, блокирування, підйом нижньої форми |
| встановлена потужність (загальна) | 45 – 95 кВт за кількістю порожнин і довжиною печі |
| Промисловий повітря високого тиску | 3,5 – 4,0 МПа з модулем відновлення повітря (20–35% відновлення) |
| Площа займання машини (загальна) | Приблизно 3,6 × 2,1 × 2,3 м на модуль (довжина × ширина × висота) |
| Нагрівання | 38,1 мм кроки нагрівача, економія енергії на 30% і більше у порівнянні з традиційними печами; |
| система управління; | ПЛК + HMI, рецепти на SD-картці, віддалене моніторинг ПЛК; |
серії стандартної швидкості та напівавтоматичні серії YuDa;
Не кожна фабрика потребує 15 000 БПЗ, і YuDa покриває середній та початковий рівні за рахунок серій стандартної швидкості та напівавтоматичних серій. Серія стандартної швидкості охоплює діапазон від 1000 до 7000 БПЗ за допомогою тих же принципів зв'язку вала та сервоприводів, що і класу FGX, але при меншій кількості камер, що робить її оптимальним рішенням для виробників питної води, рослинного масла, хімікатів та приправ, які потребують стабільного автоматичного виробництва без максимального навантаження на установку. Напівавтоматична серія призначена для невеликих підприємств, лабораторій та гнучкого виробництва невеликих партії, коли оператор завантажує преформи вручну.
Допоміжний навантаження для цих серій відповідно менше. Поліграфічний лінія з швидкістю 2000 БПГ потребує значно меншого компресора і приймача, меншого холодильника та простішого системи подачі, тому її закупівля та операційні витрати нижчі. Але за це платиться працею: лінія з напівавтоматичним завантаженням потребує оператора на станціях завантаження та розвантаження, тому її ефективна продуктивність залежить від персоналу та однорідності ручної роботи, тоді як автоматична лінія виключає оператора з циклу.
Нижче наведено таблицю, в якій порівнюються ці два серії за параметрами, що впливають на розміри допоміжного обладнання. Як і в таблиці FGX, цифри є репрезентативними для кожного класу і остаточні після підтвердження конфігурації пляшки та порожнини.
| Параметр | Стандартна автоматична лінія | Поліграфічний лінія з напівавтоматичним завантаженням |
|---|---|---|
| Випуск продукції | 1000 – 7000 BPH | до ~2000 BPH (ручна завантаження) |
| Об'єм пляшки | 0.2 – 2.0 L | 0.1 – 2.0 L |
| Тип прес-форми | автоматична багатокамерна | 2–4 камери ручна/полуавтоматична |
| встановлена потужність (загальна) | 25 – 60 kW | 10 – 25 kW |
| Промисловий повітря високого тиску | 3.5 – 4.0 MPa | 3.0 – 4.0 MPa |
| Площа займання (загальна) | Приблизно 2,8 × 1,8 × 2,1 м | приблизно 1,6 × 0,9 × 2,0 м |
| рівень закупівлі | Середній – високий | низький – середній |
| найкраще підходить | Середньовольовий водопровід, ЦСД, нафта, щоденні хімікати | Стартапи, лабораторії, невеликі партії |
Модуль 6: Конвеєр для транспортування пляшок та інтерфейс з наступними процесами
Після того, як пляшка нагнітається, вона повинна досягти наступного процесу без деформації, забруднення або накопичення, і саме це покладається на модуль транспортування. На більшості ліній для виробництва ПЕ найкращим методом є повітряний конвеєр, закритий рейковий шлях, по якому при низькому тиску повітря переміщує пляшку за її горловиною, оскільки тіло пляшки ніколи не торкається поверхні і залишається чистим для заповнення. Конвеєр повітря потребує вентилятора, розрахованого на необхідну швидкість і тиск повітря по всій трасі, з додатковою потужністю для вертикальних підйомів і поворотів.
Горловинний фініш визначає ширину рейок і рухомий пристрій для пляшки. Спільні фініші, такі як PCO 1810, PCO 1881 і 28 мм «Аляска», мають визначений діаметр горловини і опорну резинку, і конвеєр та наступний заповнювач повинні використовувати один і той же стандарт обробки горловини, інакше пляшки застрянуть на інтерфейсі. Це часто є причиною проблем інтеграції, коли лінія нагнітання і лінія заповнення визначаються різними командами, тому горловинний фініш слід заблокувати, перш ніж замовляти будь-яку з ліній.
Буферне зберігання і накопичення захищають лінію від зупинки вниз по потоку. Буфер або накопичувач між надуванням і заповненням дозволяє роботі надувного апарата продовжуватися протягом декількох хвилин, якщо заповнювач зупиняється для переключення, а подібний буфер захищає надувний апарат, якщо конвеєр відстає. Обсяг буфера планується в хвилинах виходу з лінії, і правильний обсяг залежить від того, як часто і наскільки тривають зупинки вниз по потоку; занадто мало буфера і кожна зупинка заповнювача стає зупинкою надування, а занадто багато — втрачається площу.
Замикаючі пристрої забезпечують безпеку і стабільність системи. Умова «без пляшки» на вході заповнювача має сигналізувати надувному апарату про необхідність призупинення або перерви, а не про наводнення конвеєра, а умова «конвеєр повний» має робити те ж саме. Ці замикаючі пристрої є частиною архітектури автоматизації, але плануються тут, оскільки вони визначають, як розміщується модуль транспортування і як він поводиться при порушенні. Зіставлення частоти обертання між надувним апаратом і заповнювачем є останнім параметром: конвеєр працює лише тоді, коли обидва кінці рухаються з однаковою швидкістю, і мають однаковий характер перебоїв.
Модуль 7: обладнання для контролю якості
Надувна лінія виробляє тисячі пляшок на годину, і жоден покупець не хоче, щоб дефектна пляшка досягла заповнення або, гірше, полиці. Обладнання для контролю якості розділяється на онлайн-системи, вбудовані в потік, і лабораторні інструменти, які використовуються для перевірки конструкції пляшки та аудиту виробництва. Обидва є частиною додаткового переліку, оскільки вони розташовані навколо надувного апарату і захищають вихід.
Онлайн-контроль охоплює вимірювання, які виявляють дефектну пляшку, перш ніж вона вийде з модуля. Товщину стінки перевіряють за допомогою датчика або системи візуалізації, вертикальне навантаження — за допомогою станції з верхнім навантаженням, тиск вибуху — за допомогою тестування тиску на зразку або на кожній пляшці, обсяг пляшки — за допомогою контролю заповнення і ваги, вертикальність — за допомогою контролю орієнтації, розміри закінчення горлечка — за допомогою станції для вимірювання, а прозорість або забарвлення — за допомогою оптичного контролю. Виявлення витоку або світла відкидає пляшки з дірою або тонким місцем, а порог відкидання автоматично вилучає їх з потоку.
Офлайн лабораторне обладнання дозволяє провести проектування та перевірку роботи. Тестування на стійкість до тріщин під впливом навколишнього середовища перевіряє бутлі на стійкість до тріщин, тестування термічного скорочення вимірює, як бутля змінює розміри під впливом тепла, а тестування на падіння підтверджує, що бутля витримує обробку. Ці тести проводяться на зразках при запуску і за визначеною частотою під час виробництва, а їхні результати є частиною документації про випуск для клієнтів з галузі харчової та напоєвої промисловості.
Правило вибору просте: онлайн-інспекція є обов'язковою на будь-якій автоматичній лінії, яка подає заповнювач, тому що ручна інспекція не може тримати крок з тисячами бутлів на годину; офлайн-лабораторний потенціал рекомендується для контактних продуктів харчової, напоєвої та фармацевтичної галузей і є необов'язковим для некритичних промислових контейнерів. Обидва повинні бути зазначені разом з машиною для нагнітання, щоб сигнали про відхилення та дані надходили у той же контрольний та звітний системі.
Модуль 8: Електрична та автоматизаційна архітектура
Електричний та автоматизаційний модуль — це нервова система, яка робить механічний та корисний модулі працюють як одна лінія. Він починається з вхідного живлення, яке потрібно стабілізувати, бо сервоприводи та печі чутливі до падень напруги, і тому що падіння напруги під час пікового ходу може вивести лінію з ладу. Стабілізатор напруги або, для непростих мереж, беззвучний джере alimentування (UPS), розміщений так, щоб пережити найкороткі вимоги, захищає контроль та пам'ять рецептів печі.
Ядро контролю є ПЛК з HMI для оператора, а управління рецептами зберігає повний набір параметрів для кожної бутлі на картці SD, щоб запустити новий формат за допомогою завантаження перевіреного рецепта, а не налаштування за допомогою спроб. Дальнє спостереження розширює це до заводського рівня: інженери у центральному офісі в Китаї можуть читати дані ПЛК через мобільне підключення і отримувати аварійні попередження, що перетворює діагностику несправностей з реактивного виявлення на проактивне надання рекомендацій. Що стосується допоміжних систем, це означає, що сигнал аварійного охолодження або падіння тиску повітря є доступним для підтримки, перш ніж він стане дефектом бутлі.
Безпека вбудована в архітектуру, а не додається пізніше. Безпекові світлові шторки охороняють точки доступу оператора, дверні замки не дозволяють машині працювати з відкритим захистом, а аварійний зупинка підключена до відключення живлення від рухомих і під тиском систем. Автоматизація також включає в себе замки, описані в модулі транспортування, що координують удар, конвеєр, заповнювач і відсічний затвор, щоб лінія працювала плавно, а не зіткнулася або не заполонилася.
Електрична потужність повинна розраховуватися з суми потужності ударної машини, печей, компресора, холодильника, вентиляторів конвеєра та додаткових приводів, вираженої в кіловат-годинах на вхідному щиті. Часто допускається помилка, коли розмір щита розраховується лише з даних на етикетці ударної машини і забувається про компресор і холодильник, які разом можуть перевищувати потужність ударної машини при стартовому навантаженні. Щит, кабель і стабілізатор повинні бути заданими з повного підключеного і стартового навантаження цілої лінії.
Модуль 9: Енергетичні послуги та відповідність
Останнім модулем є сама фабрика: простір, конструкція, послуги та відповідність, в яких розташована лінія. Повна лінія для ударної обробки ПЕТ потребує площі, яка охоплює ударну машину, печі, систему повітря, холодильник, рух конвеєра, буфер і прохід для технічного обслуговування, а також вільний простір для печей і будь-яких надземних послуг. Підлога повинна витримувати статичний і динамічний навантаження машини та приймача, а також бути рівною і чистою для точного розташування машини.
Вентиляція та контроль шуму є практичними вимогами, які легко забувати. Печі та компресори виділяють тепло, тому фабрика потребує вентиляції або витяжки, щоб утримувати середовище в межах заданого діапазону, оскільки гаряча кімната збільшує навантаження холодильника і скорочує термін служби ламп. Компресор високого тиску є найшумнішим елементом на лінії і повинен бути розміщений в окремій або акустично обробленій зоні, щоб оператори не були вимушені постійно витримувати високий рівень шуму, що є як питання комфорту, так і відповідності.
Згода охоплює комунальні послуги, відходи та контакт з продуктами харчування. Система дренажу повинна справлятися з конденсатом з сушильних установок та охолодженням, а будь-ява вода процесу повинна відповідати місцевим правилам викиду, на які посилаються відповідні стандарти GB для місця розташування заводу. Пожежна безпека відповідає місцевим будівельним нормам для механізмів та електричного навантаження. Щодо самої пляшки, згода щодо контакту з продуктами харчування посилається на FDA в США та на EU 10/2011 на європейському ринку, а преформний пластик та будь-які добавки повинні мати документи, які підтверджують призначення ринку. Ці стандарти наведені тут як прості стандарти; фактичні сертифікати видаються за кожним матеріалом та за кожним ринком.
Документація щодо енергії та навколишнього середовища все частіше є частиною згоди. Тому що печі є найбільшими постійними споживачами, 30-відсоткове та більше зниження витрат на нагрівник з кроком 38,1 мм є не тільки економією операційних витрат, а й обґрунтованим показником енергії для заводів, які повідомляють про споживання. Модуль відновлення повітря та сервоприводи ще більше знижують показник енергії на 1000 пляшок, і цей показник слід відстежувати з моменту введення в експлуатацію, щоб завод міг продемонструвати тенденцію.
Повний перелік додаткового обладнання
У зведеному переліку нижче кожен додатковий елемент групується в категорії «Необхідні», «Рекомендовані» та «Опціональні», з ключовим параметром вибору та рейтингом пріоритетності від «Низький» до «Високий». Використовуйте його як основу переліку матеріалів: елементи категорії «Необхідні» необхідні для роботи лінії та забезпечення безпечності продуктів харчування, елементи категорії «Рекомендовані» захищають вихід та якість на масштабній основі, а елементи категорії «Опціональні» додають можливості або зручності. Приоритет відображає, наскільки сильно цей елемент впливає на те, чи лінія відповідає своїм показникам випуску пляшок на годину та якості.
| Категорія | Пункт | Параметр вибору ключа | Принципова важність |
|---|---|---|---|
| Необхідний | Завантажувач для попереднього виготовлення | 10–15 хвилин буфера BPH × маса | Високий |
| Необхідний | преформований ліфт / подавач | шт / хв > вимоги печі × 1,10 | Високий |
| Необхідний | Сортування та перенесення | Точність орієнтації, крок печі | Високий |
| Необхідний | Компресор високого тиску | 3,5–4,0 МПа, Нм³/хв від БПГ | Високий |
| Необхідний | Приймач високого тиску | обсяг з повітря на одну пляшку × BPH | Високий |
| Необхідний | точний фільтр і сушильний пристрій | масло ≤0,01 мг/м³, точка роси | Високий |
| Необхідний | циркуляційний контур з низьким тиском | 0,6–0,8 МПа для пневматики | Середній |
| Необхідний | Холодильник для охолодження конденсату | 7–12 °C, Л/хв на камеру | Високий |
| Необхідний | Комплект для лиття під тиском | Корпус з алюмінію, основа з нержавіючої сталі, полірована порожнина | Високий |
| Необхідний | Електричний щит і стабілізатор | кВА від повної підключеної навантаження | Високий |
| Необхідний | PLC + HMI + безпечні взаємозв'язки | управління рецептами, світловий шов | Високий |
| Рекомендовано | металодетектор | діаметр отвору за розміром преформи | Високий |
| Рекомендовано | Видалення пилу / статичної електрики | потік повітряного ножа, іонізатор | Середній |
| Рекомендовано | Модуль відновлення повітря | 20–35% відновлення повітря HP | Високий |
| Рекомендовано | Другий циркуляційний контур охолодження | 15–20 °C для рами та печі | Середній |
| Рекомендовано | Конвеєр повітря та буфер | крайовий оброблення, хвилини запасу; | Високий |
| Рекомендовано | онлайн-інспекція; | стіна, верхнє завантаження, вибух, край. | Високий |
| Рекомендовано | Дистанційний моніторинг | Дані PLC, мобільні повідомлення | Середній |
| Рекомендовано | Передпосівна обробка води | фільтр, змочувач або РО | Середній |
| Опціонально | Передпідігрівання заготовки | вікно температури входу | Низький |
| Опціонально | Лабораторні прилади поза лінією | ESCR, скорочення, тест на падіння | Середній |
| Опціонально | UPS для контролю | підтримка коливань мережі | Низький |
| Опціонально | Запасна лампа та набір форм | запас для планового обміну | Середній |
Приклади конфігурації лінії трьох рівнів
Три приклади нижче показують, як додатковий список масштабується з лінією. Малий приклад — це напівавтоматична або низькоавтоматична лінія близько 2000 пляшок на годину, середній приклад — автоматична лінія близько 6000 пляшок на годину, а великий приклад — високошвидкісна лінія на рівні або вище 12000 пляшок на годину. Енергія виражена в кіловат-годинах на 1000 пляшок, а рівень інвестицій використовує шкалу «Низький», «Середній», «Високий», «Очень високий» і «Преміум», а не цифрову величину.
Невелика лінія (~2000 BPH)
| Підсистема | Конфігурація |
|---|---|
| Вентилятор | Поліпровідна або автоматична, до ~2000 БПЗ |
| Промисловий повітря високого тиску | Поршневий компресор, резервуар 1,0–2,0 м³, 3,0–4,0 МПа |
| Охолодження | компактний охолоджувач, контур прес-форми 7–12 °C |
| Завантаження | бункер, ручний або базовий підйомник, сортер |
| Передача | короткий ланцюг або базовий повітряний рельс, невеликий буфер |
| Енергія | вищий кВт·год на 1000 пляшок (ручний, менший масштаб) |
| рівень інвестицій | низький – середній |
середня лінія (~6000 пляшок на годину)
| Підсистема | Конфігурація |
|---|---|
| Вентилятор | Автоматичний робочий режим з нормальною швидкістю, класа 1000–7000 BPH |
| Промисловий повітря високого тиску | поршневий компресор, приймач 2,0–3,0 м³, рекомендується відновлення повітря |
| Охолодження | охолоджувач, цикл формування зразків + додатковий цикл, очищення води |
| Завантаження | автоматичний ліфт, сортер, металодетектор, видалення пилу |
| Передача | повітряний конвеєр, буферні хвилини, заповнювач з блокуванням |
| інспекція | онлайн стіна, верхнє завантаження, вибух, габаритний вимірювач |
| Енергія | reasonable kWh на 1000 бутле |
| рівень інвестицій | Середній – високий |
Велика лінія (≥12000 BPH)
| Підсистема | Конфігурація |
|---|---|
| Вентилятор | FGX високошвидкісний, 8000–15000 BPH, модулі з багатьма порожнинами |
| Промисловий повітря високого тиску | Множинні поршневі компресори, резервуар 3,0–8,0 м³, відновлення повітря |
| Охолодження | великий холодильник, двопотоковий обмінник, попередня обробка |
| Завантаження | ліфт великої потужності, сортер, металодетектор, нагрівання |
| Передача | повний повітряний конвеєр, великий буфер, щільне заповнення з відповідним співпадінням частот |
| інспекція | повний онлайн-комплекс плюс офлайн-лабораторія |
| автоматизація | ПЛК + HMI, віддалене моніторинг, UPS, повний захист |
| Енергія | найнижча кількість кВт·год на 1000 пляшок у масштабі, економія в печі 38,1 мм |
| рівень інвестицій | дуже високий – преміум |
Посібник з вибору вимог до моделі
Ця таблиця переводить зазначену покупцем вимогу на рекомендований модель YuDa та додатковий набір, який її підтримує. Логіка базується на трьох вхідних даних: кількість пляшок на годину, об'єм пляшки та тип пляшки. Газовані та пляшки для нагрівання підвищують тиск викиду та вимоги до контролю, тоді як вода без газу при середньому об'ємі є найлегшим випадком. Колонка додаткового обладнання перераховує мінімальний набір Необхідний та рекомендовані елементи, які обґрунтовують швидкість.
| Цільова кількість пляшок на годину | Об'єм пляшки | Тип пляшки | Рекомендована модель | Допоміжна комбінація |
|---|---|---|---|---|
| до ~2000 | 0.1 – 2.0 L | вода, щоденна хімія | Семиавтоматична серія | Основний набір, невеликий компресор і холодильник |
| 1000 – 3000 | 0.2 – 2.0 L | вода, масло, приправи | автоматичний робочий режим з нормальною швидкістю | базовий набір, металодетектор, основний конвеєр |
| 3000 – 7000 | 0.2 – 2.0 L | CSD, вода, масло | автоматичний робочий режим з нормальною швидкістю (вища камера) | Основний набір, відновлення повітря, двоступеневе охолодження, онлайн-інспекція |
| 8000 – 12000 | 0.2 – 2.0 L | CSD, вода | FGX високошвидкісний | Основний набір, багато компресорів, великий ресивер, відновлення, повна інспекція, віддалене моніторинг |
| ≥12000 | 0.2 – 2.0 L | CSD, вода, експорт | FGX високошвидкісна, багатовидова | Повний Необхідний + рекомендований, офлайн-лабораторія, UPS, попередня обробка |
Часті помилки в конфігурації, яких слід уникати
Ті ж самі помилки зустрічаються майже в кожній недолічною лінії для видування ПЕТ, і кожна з них виникає через розміщення допоміжного обладнання за середнім замість максимального значення або за припущенням, а не за параметром. Уникнення цих помилок дешевше, ніж їх виправлення після введення в експлуатацію.
- Компресор розміщений за середнім попитом.Пікову споживану кількість повітря в кожному циклі, тому компресор і ресивер повинні покривати піковий рівень, а не середній. Розрахунок за середнім значенням залишає лінію недосконалою в найзавантаженіший момент і створює рідкі або нерівномірні пляшки.
- Ресивер занадто малий.Недостатній розмір ресивера дозволяє тиску падати між реакціями компресора, і цей спад перетворюється безпосередньо на варіації товщини стінки, які не коректуються регулюванням форм. Розмір ресивера визначається за середнім обсягом повітря на пляшку, помноженого на кількість пляшок на годину з буферним коефіцієнтом.
- Масова продуктивність холодильника занадто низька.Холодильник, розрахований на короткий тест, вичерпує свою потужність після години безперервного нагнітання, оскільки форми нагріваються. Розмір холодильника визначається за постійним тепловим навантаженням повного числа камер, а не за короткочасним тестом.
- Не збігається швидкість конвеєра і заповнювача.Якщо конвеєр повітря або понижчий заповнювач рухаються з іншою швидкістю бутлів на годину, ніж ударний пристрій, то бутлі накопичуються або не заповнюються. Зафіксуйте кінцевий стан горлечка і ритм перед замовленням будь-якої лінії.
- Ігнорування класу фільтрації повітря.Ігнорування точного фільтрування призводить до потрапляння олійних аерозолів на внутрішню поверхню бутлі, що є прямим порушенням вимог. Вміст олії повинен бути не більше 0,01 мг на кубометр для продуктів харчування.
- Дві петлі змішані в одну.Згодовування форми і станини машини з одного циркуляційного контуру призводить до переохолодження і втрати енергії, при цьому зберігається ризик переохолодження форми. Держте циркуляційний контур форми з температурою 7–12 °C окремо від контуру з температурою 15–20 °C.
- Розмір панелі визначається тільки для машини для формування.Забуття початкового навантаження компресора і холодильника призводить до падіння напруги і небажаних перевантажень. Розмір вхідної панелі, кабелю і стабілізатора визначається з урахуванням повного підключеного і початкового навантаження.
Порядок приймання в експлуатацію і перевірка SAT
Приймання об'єкта на експлуатацію здійснюється шляхом перевірки додаткового переліку. Лінія повинна пройти структуровану послідовність, перш ніж її передати в експлуатацію: перевірка порожнього режиму, перевірка одного камери, безперервний режим стабільності і перевірка якості та енергії. У кожному етапі є критерій успішності, який записується покупцем і заводом.
| Крок | Що перевіряється | Критерій успішності |
|---|---|---|
| Робота без навантаження | Запускаються всі допоміжні пристрої, блокування, сигнали тривоги | Без помилок; тиск і температура досягли заданої точки; |
| Тест з однією порожниною; | Одну порожнину заповнено, виміряно стінку і горловину; | Стінка відповідає допустимому значенню; фініш горловини відповідає специфікації; |
| Стабільність протягом 4 годин | Неперервний робочий цикл при заданому тиску BPH | Стабільний BPH; тиск і температура підтримуються |
| Перевірка якості | Верхнє завантаження, вибух, обсяг, затуманення | Відповідає специфікації для пляшки |
| Перевірка енергоефективності | kWh на 1000 бутле вимірюється | У межах запланованого діапазону для рівня |
| Перевірка шуму | Шумовий рівень в зоні компресора | У межах локального ліміту випромінювання |
Сфери застосування, які обслуговує компанія YuDa
Машини для надування та їх допоміжні лінії обслуговують весь спектр ринків контейнерів з ПЕТ, а список допоміжних компонентів змінюється залежно від продукту. Для питної води лінія є найлегшою: пляшки для води, стандартні горловини, помірний тиск, і акцент на продуктивності та енергоефективності. Для газованих напоїв тиск надування досягає верхньої межі діапазону від 3,5 до 4,0 МПа, стабільність та тиск розриву стають критичними, а відновлення повітря та повне контролювання — дуже рекомендованими.
Для рослинних та кулінарних олій пляшки більші, а преформа важча, що підвищує навантаження в печі та вимагає охолодження прес-форм, тому охолоджувач та піч повинні бути розраховані на більшу площу. Для пляшок з побутових хімікатів та миючих засобів форми часто нестандартні з ручками або асиметрією, що вимагає більшої кількості камер прес-форм з індивідуальним дизайном та більш обережного транспортування. Для приправ, соусів та аналогічних продуктів лінія повинна обслуговувати широкий діапазон об'ємів та форм горловин, що робить швидку заміну інструментів та управління рецептами більш цінними.
У всіх цих випадках спільним є те, що список допоміжних компонентів визначає, чи дійсно досягається заявлений обсяг випуску пляшок на даному місці, в кліматі покупця, з водою та енергією, які зазначені покупцем. Ті ж високошвидкісні машини можуть досягати 15 000 БПЗ на одному місці і не справлятися на іншому лише через те, що повітря, вода або подача були зазначені по-різному. Саме тому в цій статті список допоміжних компонентів розглядається як реальний обсяг проекту, а не як післядія.
Служба та підтримка від YuDa
YuDa, як завод Wanplas, забезпечує підтримку кожної лінії за допомогою спільних зобов'язань служби, щоб допоміжна система підтримувалася протягом всього її терміну служби, а не лише при передачі. Перед відправкою лінія запускається та тестується на заводі, включаючи машину для нагнітання разом з основними допоміжними системами, де це дозволяє, щоб помилки у роботі виявлялися в майстерні, а не на місці покупця. Ця передвипускова перевірка є першим захистом від помилок конфігурації, перерахованих вище.
Після прибуття інженери виконують монтаж та налаштування, згладжують машину, підключають комутаційні лінії та запускають послідовність SAT разом з покупцем. Спільна політика Wanplas передбачає безкоштовні запчасти на суму 500 доларів США на рік, яка покриває зношені деталі, такі як лампи, ущільнювачі та незначні компоненти без додаткового процесу подання претензій, а пошкоджені деталі у рамках гарантії замінюються. Оператор та навчання по формуванню навчають команду лінії запускати рецептури, виконувати зміни та обслуговувати допоміжні системи, а віддалене спостереження дозволяє інженерам компанії YuDa читати дані PLC та надавати вказівки щодо корекції, коли з'являється аномальна ситуація.
Політика відкритого заводу приветствует візити клієнтів для аудиту та для пробних запусків зразків, щоб покупець міг перевірити машину та її допоміжні системи як систему, що є найнадійнішим способом підтвердити, що нічого з переліку не було пропущено.
Найчастіше задаються питання
Яка допоміжна техніка абсолютно необхідна для роботи машини для видува ПЕТ-бутилок?
Основний набір включає бункер для наповнення та подавач, сортер, компресор високого тиску з ресивером, точну фільтрацію та сушіння, охолоджувач для форм, набір для видува форм, стабілізовану електроенергетичну панель та ПЛК з безпечними взаємозв'язками. Без будь-якого з цих елементів лінія не може виробляти бутлі, які відповідають вимогам безпечності харчових продуктів, за заявленим рівнем продуктивності. Подача, повітря, охолодження, форми та управління є п'ятьма незмінними відділами.
Чому система високого тиску повітря називається найважливішою допоміжною технікою?
Тому що вона формує бутлі та встановлює верхню межу продуктивності. Кожна бутля споживає постійний об'єм повітря тиску 3,5-4,0 МПа, тому якщо компресор, ресивер або фільтрація не можуть забезпечити цей об'єм при стабільному тиску, то вся лінія сповільнюється або виробляє дефекти тонкостінних бутлів. Низькотисковий повітря переміщує лише деталі; високотисковий повітря формує бутлі, тому цей відділ планується першим після самої машини.
Яка повинна бути величина ресивера високого тиску?
Об'єм ресивера визначається множенням об'єму повітря з однієї пляшки на кількість пляшок в годину і коефіцієнтом запасу, який покриває час реакції компресора. Представні цифри становлять від 1,0 до 2,0 кубічних метрів близько 2000 пляшок на годину до 3,0-8,0 кубічних метрів при 12000 пляшок на годину і більше. Ресивер, який занадто малий, викликає падіння тиску, що проявляється безпосередньо нерівномірністю стінок пляшок.
Чи потрібна рекуперація повітря на меншій лінії?
Рекуперація повітря рекомендується з середнього рівня і вище, оскільки вона повертає 20-35% високого тиску повітря і зменшує розмір компресора та енергетичний навантаження. На малому напівавтоматичному лінії вона є обов'язковою, але на будь-якій автоматичній лінії, яка перевищує кілька тисяч пляшок на годину, відсоток рекуперації швидко оправдовує модуль завдяки меншому розміру компресора та нижчому енергетичному навантаженню.
Яка температура охолоджувальної води має використовувати циркуляційний контур?
Циркуляційний контур повинен працювати з охолодженою водою при температурі близько 7-12 градусів Цельсія, в той час як окремий контур при температурі 15-20 градусів Цельсія обслуговує раму машини та печі. Змішування цих двох контурів призводить до переохолодження і може залишити форму надто теплою, тому циркуляційний контур повинен бути незалежним і розраховуватися в літрах на хвилину на одну камеру для повного числа камер.
Яке обладнання для контролю є обов'язковим, а яке – рекомендованим?
Онлайн-контроль є обов'язковим на будь-якій автоматичній лінії, яка подає заповнювач, тому що ручне перевірку не може порівнятися з тисячами пляшок на годину; він охоплює товщину стінок, завантаження зверху, тиск вибуху, об'єм, вертикальність, розміри шийки і прозорість. Лабораторні прилади для виявлення тріщин під дією напруги, термічного скорочення і тестування на падіння рекомендуються для контактних з харчовими продуктами та некритичних промислових контейнерів і є необов'язковими.
Як я можу уникнути найпоширеніших помилок у конфігурації?
Розрахуйте кожне допоміжне обладнання з максимального попиту і за одним параметром, а не за середньоарифметичним або припущенням: компресор і ресивер – з максимального обсягу повітря на пляшку, холодильник – з постійної навантаження на порожнину, конвеєр і заповнювач – з тих самих пляшок на годину і фінішу шийки, а електроенергетичний щит – з повної підключеної і початкової навантаження, включаючи компресор і холодильник. Держіть вміст масла в повітрі на рівні або нижче 0,01 мг на кубометр для контакту з харчовими продуктами.
Що YuDa надає після встановлення лінії?
YuDa надає передподаткову перевірку, монтаж та налаштування на місці, загальну політику Wanplas у розмірі 500 доларів США на рік безкоштовних запчастин, гарантовану заміну пошкоджених деталей, навчання операторів та формувальників, віддаленний моніторинг PLC з мобільними повідомленнями та політику відкритого заводу для аудиту та випробувань зразків. Допоміжні системи підтримуються як частина однієї лінії, а не як окреме самотнє обладнання.
Заключення та заклик до дії
Повна лінія виробництва пляшок PET набагато більше, ніж машина для розтягнутого формування під тиском, і різниця між лінією, яка випускає задане число пляшок на годину, і тією, яка цього не робить, майже завжди полягає в додатковому обладнанні. Список у цій статті охоплює обробку преформ, систему високого тиску, яка формує пляшку і встановлює верхню межу, систему охолодження, яка встановлює нижню межу циклу, інфрачервону піч, яка кондиціонує преформу, форми, які визначають пляшку, транспортування, що захищає її вниз по потоку, інспекцію, яка охороняє якість, електроенергетику та автоматизацію, яка координує все, а також комунальні послуги та відповідність, які об'єднують все це. YuDa, завод Wanplas з 20-річним досвідом, обладнанням у 60+ країнах, позицією у топ-2 серед китайських виробників машин для розтягнутого формування PET, та 20+ патентами, будує серії FGX високошвидкісних, стандартних автоматичних та напівавтоматичних, які підтримуються цими додатковими пристроями, і допомагає їм за допомогою передпродажного тестування, установки та налаштування, безкоштовних запчастин на 500 доларів США на рік, навчання, віддаленого моніторингу та відкритої політики заводу. Наступним правильним кроком є відправлення ваших цілей по випуску пляшок на годину, об'єму пляшки, типу пляшки та закінчення горлечка, і команда YuDa поверне повний, параметризований список додаткового обладнання та адаптовану конфігурацію лінії для вашого заводу, з запрошенням відвідати завод і запустити ваші преформи на реальній системі, перш ніж ви приймете рішення.
YuDa, завод Wanplas з 20+ роками досвіду, обладнанням у 60+ країнах, другим місцем серед китайських виробників автоматичних машин для видування ПЕТ, та 20+ патентами, створює серії FGX високошвидкісних, стандартних та напівавтоматичних машин, які підтримують ці допоміжні пристрої, і забезпечує їх передподатковим тестуванням, установкою та налаштуванням, безкоштовними запчастинами на 500 доларів США на рік, навчанням, віддаленою моніторингом та відкритою політикою заводу. Наступним правильним кроком є надання інформації про кількість бутлів, обсяг бутлів, тип бутлів та фініш горловини, і команда YuDa надасть повний список допоміжних пристроїв та адаптовану конфігурацію лінії для вашого заводу, а також запросити вас відвідати завод та запустити ваші заготовки на реальній системі, перш ніж ви приймете рішення.
