Kalkulacja kosztów amortyzacji i utrzymania urządzeń do formowania butelek PET to dziedzina, która dzieli zakłady produkujące butelki, które spokojnie zwiększają marżę od tych, które każdego roku są zaskoczone własnym rachunkiem kosztów. Maszyna YuDary, fabryka Wanplas, specjalizuje się w maszynach do formowania butelek PET przez ponad 20 lat, eksportuje do ponad 60 krajów, zajmuje pierwsze dwa miejsca wśród producentów maszyn do formowania butelek PET w Chinach i posiada ponad 20 patentów. W ciągu tych dwóch dekad tej samej pytanie zadają sobie producenci butelek z wody, producentzy opakowań olejów spożywczych, kooperatorzy pakujących napoje i producentów butelek kosmetycznych: ile to urządzenie naprawdę kosztuje mnie przez cały jego okres użytkowania, a nie tylko w dniu jego dostarczenia?

Ten przewodnik odpowiada na to pytanie bez podawania jednej ceny. Każdy poniższy wynik jest wyrażony w jednej z czterech zgodnych form: stopień kosztów względnych (niski, średni, wysoki, bardzo wysoki, premium), indeks normalizowany do bazy zakupu o 100 punktach, procent lub stosunek lub ilość fizyczna, taka jak kWh na 1 000 butelek, godziny pracy rocznie, liczba części zamiennych rocznie lub żywotność maszyny w latach. Taki sposób jest świadomy. Ceny maszyn różnią się w zależności od konfiguracji, liczby komór, napięcia, trasy dostawy i lokalnego traktowania podatkowego, dlatego każda liczba w walucie jest błędna dla większości czytelników w ciągu kilku tygodni. Punkty indeksu, procente i ilości fizyczne pozostają ważne wszędzie i mogą być konwertowane na lokalną walutę przez czytelnika w ciągu około pięciu minut przy użyciu własnych tarifów i danych o wynagrodzeniach.

Dowiesz się, jak ustawić obiektywny założenie okresu użytkowania dla maszyny do formowania butelek PET, jak metoda amortyzacji liniowej i bazująca na aktywności produkuje bardzo różne koszty roczne dla tego samego aktywu, jak rozdzielić koszty roczne utrzymania na części zamienne, pracę i energię, jak krok 38,1 mm w układzie nagrzewnicowym stosowanym przez YuDa przekształca szczegół konstrukcyjny w zmierzoną redukcję punktów wskaźnika energetycznego, oraz jak skomponować całą tę informację w wskaźnik całkowitych kosztów posiadania, który może podpisać dyrektor finansowy i menedżer utrzymania. Dwa pełne tabeli specyfikacji obejmują serię FGX o wysokiej prędkości i serię standardową, a tabela wyboru mapuje wymagania produkcji bezpośrednio do zalecanej konfiguracji YuDa i jej poziomu kosztów.

Dlaczego obliczanie kosztów amortyzacji i utrzymania decyduje o rentowności butelek PET?

Amortyzacja i utrzymanie to dwa bloki kosztów, które producent butelek kontroluje przez najdłuższy okres czasu, i razem stanowią zazwyczaj średni do wysoki udział w nieprzestrzennych kosztach butelki PET. Resin dominuje w zmiennych kosztach gotowej butelki, ale koszt resynu jest ustalany przez rynek i w zależności od masy gramowej, podczas gdy koszt sprzętu jest ustalany przez decyzje, które kupujący podejmuje raz i potem żyje z nimi przez dekadę lub dłużej. Maszyna wybrana w najniższym poziomie zakupu może łatwo zakończyć swój żywot w najwyższym poziomie całkowitych kosztów, jeśli zużywa więcej energii na 1 000 butelek, wymaga więcej części zamiennych rocznie i pozostaje w stanie niesprawnej przez więcej godzin rocznie niż lepsza konstrukcja alternatywna.

Najczęściej popełniana błędem w projektach butelek PET jest traktowanie zakupu jako całości kosztów. W odpowiednio skonstruowanym modelu własności zakup to tylko bilet wejścia. W perspektywie 10-letniej przy cenie przemysłowej, łączne koszty energii, części zamiennych i pracy konserwacyjnej związane z linią do formowania butelek PET często przekraczają samą kwotę zakupu. Wyrażone w punktach indeksowych w stosunku do bazy zakupu na poziomie 100, typowa linia automatyczna obsługująca dwie zmiany w ciągu 10 lat akumuluje od 95 do 160 dodatkowych punktów indeksowych kosztów operacyjnych, w zależności almost entirely of energy efficiency, utilization and maintenance discipline. Ta różnica jest większa niż różnica między poziomami maszyn w dniu zakupu, co jest dokładnie powodem, dla którego obliczenie ma znaczenie.

Istnieje drugi powód, dla którego obliczenie ma znaczenie: jest to jedyny uczciwy sposób porównywania ofert. Linię o wysokiej prędkości o wydajności 15 000 butelek na godzinę i linię standardową o wydajności 4 000 butelek na godzinę nie można porównać tylko na poziomie zakupu, ponieważ nie produkują one tego samego. Po podzieleniu amortyzacji przez roczny wyprodukowany odbiór butelek, obie maszyny generują porównywalny parametr — punkty amortyzacji na milion butelek — i porównanie staje się uczciwe. Taki sam przekształcenie działa dla konserwacji: ilość części zamiennych na milion butelek i godziny pracy konserwacyjnej na milion butelek są bezpośrednio porównywalne między klasami maszyn i między zakładami w różnych krajach.

Ostatecznie, amortyzacja to nie tylko czynność księgowa. Hipotetyczna żywotność ma wpływ na harmonogram wymiany, politykę magazynowania części zamiennych, plan szkolenia i harmonogram ubezpieczenia. Jeśli zakład zakłada 8 lat, a urządzenie faktycznie działa 14 lat, zakład wyliczy koszty aktywu znacznie wcześniej niż urządzenie przestanie generować zysk, a jego koszty jednostkowe w późniejszych latach będą wyglądać sztucznie atrakcyjnie. Jeśli zakład zakłada 15 lat, a urządzenie zostanie wycofane po 9 latach, ponieważ zmiana produktu uczyniło je nieaktualne, zakład ponosi koszt, którego nie planował. Odpowiednie ustalenie hipotezy żywotności i jej ponowne sprawdzenie w porównaniu do rzeczywistych godzin pracy to fundament całego modelu.

Jak długo trwa maszyna do blaszania PET? Czas użytkowania i zakres żywotności

Dobrze zbudowana maszyna do formowania wtryskowego PET ma mechaniczny okres użytkowania wynoszący 10-15 lat w normalnych warunkach przemysłowych, a okres użyteczności, który jest wykorzystywany do amortyzacji, powinien mieć miejsce w tym zakresie, a nie na obu jego końcach. Rama, jednostka zamykania formy i piec grzewczy maszyny do formowania wtryskowego PET nie są zużywane w ten sam sposób, w jaki zużywa się śrubka i rura w ekstruderze; zużywają się one powoli i przewidywalnie. Co decyduje o końcu życia, to zazwyczaj połączenie liczby cykli, przestarzałego systemu sterowania oraz momentu, w którym portfolio produktów przekracza liczbę wnętrz maszyny lub zakres wykończenia szyjki.

Czas użytkowania powinien być ustalony na podstawie klasy obowiązkowej, a nie na podstawie pojedynczego ustalonego numeru. Semi-automatyczny urządzenie, działający jeden turnus w zależności od sezonowości, może być nadal sprawne po 15 latach, ponieważ akumuluje tylko część cykli, jakie akumuluje trójturnowa linia wysokiej prędkości w tym samym okresie kalendarzowym. Z drugiej strony, linia wysokiej prędkości, działająca trzy turnusy na wodę gazowaną, może osiągnąć punkt wymiany ekonomicznej po 10 latach, mimo że ramy są w dobrym stanie, ponieważ sterowniki servo, generacja PLC i zestaw form są już zastąpione. W poniższej tabeli przedstawiono zakresy czasu użytkowania, które inżynierowie YuDa stosują, gdy doradzają klientom w zakresie założenia o odpisach amortyzacyjnych.

Tablica 1 — Grupy okresu użytkowania i stała stopa amortyzacji roczna

Warto zauważyć, że aktywa nie jest jednym aktywem. Podział linii na komponenty o różnych okresach życia – maszyny podstawowe, formy, system powietrza, system sterowania – daje znacznie dokładniejszą opłatę roczną niż amortyzowanie wszystkiego w jednym tempie. Formy szczególnie zasługują na swój własny harmonogram. Komplet form do formowania może zostać wycofany z użycia po 3 do 6 lat nie z powodu zużycia, ale z powodu zmiany marki butelki, a pretensje, że dzieli życie maszyny 12 lat, podnosi koszt roczny prowadzenia linii produktowej o charakterze modowym, takiej jak butelki kosmetyczne.

Okres życia komponentu jest również silnie zależny od tego, jak urządzenie jest traktowane w swoim pierwszym roku. Preformy przechowywane w wilgotnych warunkach, powietrze podciśnieniowe dostarczane z przeniesionym olejem oraz lampy grzewcze uruchamiane powyżej zalecanego obciążenia wydłużają żywotność w sposób niewidoczny. YuDa określa marki komponentów dojrzałe i stabilne, ponieważ żywotność komponentów jest to, co wydłuża 10-letni zakres do jego górnej granicy 15 lat, a dłuższy realistyczny okres życia rozkłada bazę zakupu na więcej lat i obniża indeks amortyzacji rocznej dla każdej produkowanej butelki.

Metody amortyzacji dla sprzętu do formowania PET

Dla maszyn do wlewania PET istnieją dwa metody amortyzacji: liniowa, która równomiernie rozkłada bazę zakupu na okres użytkowania w latach, oraz bazująca na produkcji (jednostki produkcji), która rozkłada ją na łączną liczbę butelek, które ma się wyprodukować. Metoda liniowa jest prostsza i to, czego oczekują większość organów podatkowych; metoda bazująca na produkcji jest dokładniejsza dla zakładu, w którym zapotrzebowanie jest silnie zmienne, i to ona sprawia, że firmy sezonowe, takie jak producenci wody butelkowanej, wyglądają na rozsądne na papierze.

W przypadku metody liniowej, opłata roczna to baza zakupu podzielona przez okres użytkowania, z uwzględnieniem wartości resztkowej. Jeśli baza zakupu wynosi 100 punktów indeksowych, żywotność wynosi 12 lat, a wartość resztkowa 10 proc., to wartość amortyzacyjna wynosi 90 punktów indeksowych, a opłata roczna 7,5 punktów indeksowych. Jeśli żywotność wynosi 10 lat, opłata roczna wzrasta do 9,0 punktów indeksowych; jeśli jest to 15 lat, to spada do 6,0 punktów indeksowych. Taki jeden założenie zmienia więc opłatę amortyzacyjną o 50 proc., dlatego musi być obalany na podstawie danych o godzinach pracy, a nie wybrany z wygody.

W przypadku amortyzacji bazującej na aktywności, te same 90 punktów indeksu amortyzacyjnego dzielimy przez żywotność maszyny. Standardowyowa linia o prędkości 4000 butelek na godzinę, działająca 5000 godzin w ciągu roku przez 12 lat, ma żywotność około 240 milionów butelek, dlatego każdy milion butelek obciąża około 0,375 punktów indeksu amortyzacyjnego. Linia o wysokiej prędkości FGX o prędkości 15 000 butelek na godzinę, działająca 7000 godzin w ciągu roku przez 11 lat, ma żywotność około 1 155 milionów butelek, dlatego każdy milion butelek obciąża tylko około 0,078 punktów indeksu amortyzacyjnego. To jest matematyka stojąca za ogólną zasadą, że sprzęt o wysokiej prędkości ma wysoką kategorię zakupu, ale niską obciążenie amortyzacyjne na butelkę – pod warunkiem, że ilość rzeczywiście istnieje, aby ją wypełnić.

Tablica 2 – Porównanie metody liniowej i metody bazującej na aktywności

Praktyczny kompromis stosowany przez wiele stacjonarnych zakładów produkujących butelki polega na utrzymaniu amortyzacji liniowej w celu raportowania zgodnie z przepisami prawnymi i prowadzeniu równoległej modelu bazującego na aktywności do wewnętrznego kosztowania. Księga zgodna z przepisami prawnymi spełnia wymagania audytora; model wewnętrzny informuje zespół sprzedaży, ile kosztuje produkcja miliona butelek w słabym kwartale. Ponieważ oba modele rozpoczynają się od tej samej bazy zakupu o 100 punktach, łatwo się ze sobą zgadzają, a nie jest wymagane konwersja walut, aby porównać zakład w jednej krajinie z zakładem w innej.

Trzeci wariant, amortyzacja zmniejszająca saldo, jest czasami stosowany, gdy przepisy podatkowe lokalne zachęcają do przyspieszonego odpisu. Wiąże się to z przedwczesnym obciążeniem – na przykład 20 proc. pozostałego salda w roku – co obniża zysk deklarowany na wczesnym etapie i zwiększa go później. W przypadku maszyn do formowania butelek PET wzorce fizycznego zużycia nie uzasadniają dużej przedwczesnej amortyzacji, ponieważ te maszyny nie tracą szybko swojej zdolności w pierwszych latach. Amortyzację zmniejszającą saldo zatem należy traktować jako narzędzie podatkowe, a nie jako opis techniczny sposobu starzenia się maszyny.

100-punktowa baza zakupu: indeks kosztów bez waluty.

100-punktowa baza zakupu jest punktem odniesienia całego modelu: koszt dostawy, instalacji i uruchomienia referencyjnej linii do formowania blaszkami PET jest określony dokładnie jako 100 punktów indeksowych, a każdy inny koszt w życiu maszyny jest wyrażany jako frakcja tego punktu odniesienia. Dzięki temu rozmowa o zakupie, która w innym przypadku byłaby dominowana walutą, kursami wymiany i warunkami dostawy, zamienia się w rozmowę o proporcjach, które są prawdziwe na każdym rynku.

Aktivo referencyjne dla tego artykułu to linia automatycznego formowania butelek PET o standardowej prędkości, o mocy 4000 butelek na godzinę, wyposażona w system powietrza, chłodnicę i urządzenie do obsługi form, działająca w dwóch zmian po 5000 godzin w roku, z żywotnością 12 lat i wartością pozostałą na poziomie 10%. Taka konfiguracja ma 100 punktów indeksu przy zakupie. Każda inna konfiguracja jest opisana jako wielokrotność: maszyna półautomatyczna znajduje się w zakresie od 25 do 40 punktów, linia FGX o wysokiej prędkości z 6 komorami znajduje się w zakresie od 220 do 320 punktów, a blok łączący proces formowania, wypełniania i zakładania kropki znajduje się jeszcze wyżej, ponieważ absorbuje urządzenie do wypełniania i zakładania kropki w jedno aktywo.

Trzy zasady sprawiają, że indeks jest uczciwy. Po pierwsze, bazowy poziom zawsze obejmuje instalację i uruchomienie, ponieważ maszyna, która przychodzi tanio i wymaga trzech tygodni niebudżetowego naprawiania, nie jest tania. Po drugie, bazowy poziom obejmuje pierwszy zestaw form, ponieważ maszyna do formowania bez formy nie produkuje nic. Po trzecie, bazowy poziom wyklucza budowę, infrastrukturę energetyczną i kapitał obrotowy, ponieważ te elementy różnią się tak znacznie w zależności od lokalizacji, że ich uwzględnienie zniszczyłoby porównywalność między zakładami.

Tablica 3 — Grupy indeksu zakupu według klasy maszyn

Najbardziej przydatna kolumna w tabeli 3 to ostatnia, ponieważ przekształca poziom zakupu w koszt roczny. Wysoki poziom zakupu nie oznacza automatycznie wysokich kosztów za butelkę. Podziel 24,0 punktów indeksu odpisów rocznych przez 100 milionów butelek rocznie i wynik jest niewielki; podziel 3,0 punktów indeksu przez 2 miliony butelek rocznie i wynik jest większy. Struktura indeksu umożliwia natychmiastowe zobaczenie tej konwersji, co jest właśnie wiedzą, jaką potrzebuje rosnący producent butelek, zanim zdecyduje się na najtańszy sprzęt jako najtańszy wybór.

Jedna uwaga na wartość resztkową. Maszyny do formowania butelek PET lepiej zachowują wartość resztkową niż wiele kategorii sprzętu plastikowego, ponieważ popyt na używane kapacytety butelek jest szeroki i geograficznie rozproszony. Przyjęcie wartości resztkowej w wysokości 8 do 15 procent od podstawy zakupu na koniec 12-letniego okresu życia jest realne dla dobrze utrzymanego urządzenia z kompletem dokumentacji, rejestrami serwisowymi i niezmienionym systemem sterowania. Maszyny bez rejestrów serwisowych lub z nieaktualnymi, nieobsługiwanymi kontrolami powinny być modelowane na 0 do 5 procent, a ta różnica jest dalszym cichym argumentem za dyscyplinowaną dokumentacją konserwacji.

Komponent utrzymania jeden: zużycie części zamiennych w ciągu roku

Zużycie części zamiennych na maszynie do formowania butelek PET jest dominowane przez krótki listę elementów zużywających się, a najlepiej planowane jest jako liczba części w ciągu roku, a nie jako suma. Dobrze zarządzana linia o standardowej prędkości zużywa około 18 do 30 elementów zamiennych rocznie w wszystkich kategoriach; linia o wysokiej prędkości trójgodzinowa zużywa 35 do 60. Liczenie części zamiast pieniędzy daje listę magazynową, na którą może działać magazyn, oraz liczbę, która przetrwa inflację.

Dominujące kategorie to lampy grzewcze, uszczelki i uszczelki w obwodzie powietrza o wysokim ciśnieniu, komponenty zaworów, elementy filtrów, aktywatory pneumatyczne, koła i elementy prowadzenia w jednostce zamykania oraz zużywalne elementy elektryczne, takie jak czujniki i przełączniki bliskie. Lampy grzewcze zasługują na szczególną uwagę, ponieważ są zużywane ciągłe, mają bezpośredni wpływ na jednolitość temperatury preform, a lampa, która odchylała w wydajności, zwiększa stopę odpadów dłużej, niż gdy całkowicie się zepsuje.

Tablica 4 — Typowy roczny obrót częściami zamiennymi według kategorii

Wyrażone w odniesieniu do indeksu własności, roczny zużycie części zamiennych na dobrze utrzymanym linie zazwyczaj wynosi od 1,5 do 3,5 punktów indeksowych w roku dla maszyn o standardowej prędkości i od 2,5 do 5,0 punktów indeksowych w roku dla linii o wysokiej prędkości. W ciągu 12-letniego okresu to się przekłada na około 18 do 42 punktów indeksowych – to duża liczba, gdy baza zakupu wynosi 100, a wielu kupców nie modeluje jej wcale.

Dwie polityki zmniejszają ten wynik bez obniżenia niezawodności. Pierwsza to wymiana na podstawie stanu, a nie na podstawie kalendarza dla elementów, które można zmierzyć, takich jak wydajność lampy i stopień ucieczki powietrza z układu; pomiar pozwala uniknąć wyrzucania części serwisowych. Druga to standardizacja listy części zamiennych na maszynach w tym samym zakładzie, co zmniejsza liczbę odrębnych elementów przechowywanych w magazynie i zwiększa prędkość obrotu tych, które pozostają. Koncepcja projektowa modułowa YuDas wspiera obie te polityki, ponieważ moduły są wspólne dla rodzin standardowej prędkości i FGX, a jeden przechowywany element często obejmuje kilka maszyn.

Każdy zakład Wanplas, w tym YuDa, stosuje również politykę grupy w wysokości 500 USD na części bezpłatne w ciągu roku, która jest opisana tutaj w literach jako forma odniesienia. W skali cenowej ta dopłata pokrywa znaczną część listy zużycia na standardowej linii produkcyjnej, a najlepiej jest ją stosować do elementów o wysokiej częstotliwości, niskiej kategorii w tabeli 4 – uszczelnień, elementów filtrów i czujników – gdzie niewielka dopłata pokrywa znaczną część rocznej liczby.

Komponenta utrzymania nr 2: godziny pracy konserwatorskiej w ciągu roku

Prace konserwacyjne na linii formowania plastiku PET są najlepiej budżetowane jako godziny w ciągu roku, a nie jako procent jakiejkolwiek wartości, ponieważ godziny to to, co rzeczywiście planuje menedżer konserwacji. Standardowyowa linia produkcyjna o pełnej automatyzacji, działająca w dwa zmiany, wymaga około 180 do 260 godzin pracy konserwatorskiej w ciągu roku; linia FGX o wysokiej prędkości, działająca w trzy zmiany, wymaga około 320 do 450 godzin w ciągu roku. Te sumy obejmują planowane prace prewencyjne, kalibrację, wsparcie zmiany i realistyczny dopłatę na interwencje korekcyjne.

Podział między pracami planowanymi a nieplanowanymi jest jedną z najbardziej informatywnych metryk konserwacji, jaką może śledzić zakład. Zdobytny zakład działa w granicach 75 do 85 proc. prac planowanych i 15 do 25 proc. prac nieplanowanych. Zakład, w którym prace nieplanowane stanowią ponad 40 proc. godzin konserwacyjnych, nie wydaje zbyt dużo na konserwację; wydaje ją w najdroższy możliwy sposób, ponieważ godziny nieplanowane pojawiają się w trakcie produkcji i odciągają stratę produkcji.

Tablica 5 – Godziny pracy konserwatorskiej rocznie według rodzaju czynności

Konwersja godzin w punkty indeksowe wymaga danych płacowych od czytelników, co jest dokładnie punktem: godziny przemieszczają się przez granice, stawki płac nie. Jako zasada planowania, praca konserwacyjna zazwyczaj stanowi 1,0 do 2,5 punktów indeksowych rocznie w porównaniu do bazy 100 punktów w gospodarce produkcyjnej o średnich stawkach płac, a 2,5 do 5,0 punktów indeksowych w gospodarce o wysokich stawkach płac. Liczba godzin fizycznych w tabeli 5 pozostaje taka sama w obu przypadkach; tylko konwersja się zmienia.

Dwa cechy konstrukcyjne zmniejszają liczbę godzin bezpośrednio. Budowa modułowa skraca zarówno czas wymiany, jak i wymianę komponentów, ponieważ wymieniany jest moduł, a nie budowany na miejscu. Dalekie monitorowanie skraca czas diagnozowania, który zazwyczaj jest najdłuższym etapem każdego interwencji korekcyjnej. System monitorowania zdalnego YuDa umożliwia inżynierom w siedzibie chińskiej sprawdzanie danych PLC za pomocą urządzenia mobilnego i przekazywanie informacji o nieprawidłowych warunkach do miejsca klienta, co przekształca to, co byłoby wizytą inżyniera na miejscu, w prowadzone naprawy lokalne. W przypadku zakładów oddalonych od centrum serwisowego, ta jedyna funkcja może usunąć 20 do 40 godzin rocznie z kolumny korekcyjnej.

Element konserwacyjny trzeci: energia na 1000 butelek

Energia jest największym powtarzającym się kosztem związanych z maszyną do formowania wtryskowego PET po reszcie, a mierzy się najbardziej przydatnie jako kWh na 1000 butelek, a nie jako instalowane kilowatty. Instalowana moc informuje Cię, jaką moc musi zapewnić elektryk, a kWh na 1000 butelek informuje Cię, ile musi zapłacić księgowy. Konwencjonalna linia do formowania wtryskowego PET zużywa około 7,0 kWh na 1000 butelek dla butelki o pojemności 500 ml, podczas gdy linia o kompaktowej odległości i wysokiej komorze może osiągnąć 4,1 do 4,8 kWh na 1000 butelek dla tego samego produktu.

Ok. 55 do 70 procent obciążenia elektrycznego na linii do formowania wtryskowego PET to ogrzewanie preform. Pieczarka infrowyżna musi doprowadzić ciało preformy z temperatury otoczenia do okna temperatury rozciągania i wtrysku, nie przeciążając przy tym końca butelki, a każda energia radiacyjna, która ucieka do ścian pieczarki zamiast wchodzić do preformy, to czysta strata. To właśnie tutaj geometria grzałki YuDas zyskuje swoje miejsce w modelu kosztowym: odległość między grzałką a preformą jest minimalizowana do 38,1 mm, co koncentruje energię radiacyjną na preformie i pozwala zaoszczędzić ponad 30 procent energii elektrycznej w porównaniu z konwencjonalnymi pieczarkami do ogrzewania.

Druga największa ilość to powietrze ciśnieniowe. Technologia stretch blow molding wymaga powietrza pod wysokim ciśnieniem, a system powietrza to miejsce, w którym gromadzi się niepotrzebna energia: ubytki w sieci dystrybucji, ustawienie ciśnienia wyższe niż rzeczywiste potrzeby butelki oraz systemy odzyskiwania powietrza, które są instalowane, ale nigdy nie uruchamiane. Badanie ubytków przeprowadzane co miesiąc, przedstawione w tabeli 5, w czasie od 12 do 30 godzin rocznie, regularnie odzyskuje kilka procent całkowitej energii linii i jest jednym z najbardziej opłacalnych działań konserwacyjnych dostępnych.

Tabela 6 — Sprawność energetyczna i indeks energetyczny w zależności od konfiguracji linii

Przeczytaj ostatnią rzędę dokładnie, ponieważ zawiera najczęściej pomijany punkt w ekonomice urządzeń PET. Maszyna półautomatyczna ma najniższy poziom zakupu i najniższy koszt amortyzacji, a jednocześnie najwyższe zużycie energii na butelkę. Dla producenta, który rocznie produkuje kilka milionów butelek, ten stosunek jest poprawny, ponieważ amortyzacja dominuje przy niskim obrocie. Dla producenta, który rocznie produkuje 50 milionów butelek, stosunek odwraca się całkowicie, a karencja energetyczna przytłacza oszczędność zakupu w pierwszych latach eksploatacji.

Aby porównać to w jednostkach fizycznych: linia produkująca 50 milionów butelek rocznie o mocy 7,0 kWh na 1 000 butelek zużywa 350 000 kWh rocznie, podczas gdy ten sam objęt przy 4,3 kWh na 1 000 butelek zużywa 215 000 kWh – oszczędność 135 000 kWh każdego roku, powtarzana przez 10 do 12 lat. Pomnoż ten wynik przez własną stawkę fabryki, aby uzyskać lokalną wartość; sama oszczędność fizyczna nie wymaga waluty, aby być przekonującą, a jest to powód, dla którego efektywność energetyczna należy do rozmowy o amortyzacji, a nie do oddzielnego raportu o zrównoważonym rozwoju.

YuDa FGX Wysokie Speed Series: Specyfikacje i pozycja poziomu kosztów

Seria FGX to platforma wysokiej prędkości do formowania butelek PET, zaprojektowana dla producentów, w których ograniczeniem jest liczba butelek na godzinę, a nie dostępność kapitału. Jest zbudowana wokół unikalnej układanki klamry, która integruje otwieranie formy, zamykanie formy i podnoszenie dolnej formy w jedno synchronizowane ruchy, napędzane przez system serwomotoryczny o wysokiej prędkości, a zapewnia prędkość jednego formy wynoszącą od 2500 do 3000 butelek na godzinę, a wydajność linii od 8000 do 15000 butelek na godzinę w zależności od liczby komór.

Z punktu widzenia obliczeń kosztowych platforma FGX znajduje się w kategorii wysokiej lub bardzo wysokiej inwestycji i kategorii niskiej amortyzacji na butelkę. Taka kombinacja jest korzystna tylko wtedy, gdy istnieje wolumen, który ją wypełni, dlatego tabela wyboru w dalszej części artykułu łączy zalecenia z rocznym wolumenem butelek, a nie z ambicją. Tabela specyfikacji poniżej zawiera parametry, które model kosztowy potrzebuje: wydajność, liczbę komór, moc nominalna, zużycie powietrza, energia na 1000 butelek i obciążenie konserwacyjne w części i godzinach.

Tabela 7 — Specyfikacje i parametry własnościowe serii FGX Wysokie Speed

Ostatnia wiersz tabeli 7 to wątek w sprawie przypadku FGX. Z wzrostem liczby komór wzrasta szybko indeks przyjmowania, ale stawka amortyzacji na milion butelek spada o około połowę między konfiguracjami o 2 i 6 komorach. Energia na 1000 butelek spada w tym samym czasie, ponieważ stałe obciążenia grzewcze i powietrzne są rozłożone na więcej kontenerów. Obie kurwy wskazują w tym samym kierunku, dlatego urządzenia o wysokiej prędkości stają się opcją o niskich kosztach powyżej pewnego limitu objętości, a nie poniżej niego.

Skalowanie komór zmienia również profil ryzyka związany z konserwacją. 6-komórkowy system, który wyjdzie z kalibracji, zużywa sześć butelek na jeden cykl awarii, więc wartość kwartalnego kalibracji pieca i lampy, która jest wymieniona w tabeli 5, wzrasta wraz z liczbą komórek. Poprawny wniosek nie polega na unikaniu wysokich liczb komórek, ale na finansowaniu dyscypliny kalibracji, która je chroni, ponieważ godziny konserwacji, które są potrzebne, stanowią niewielką część strat, jakie zapobiega.

Seria YuDa Standardowy Speed and Semi-Auto: specyfikacje

Standardowyowa seria o prędkości pełnej automatyzacji obsługuje od 1000 do 7000 butelek na godzinę i jest klasą pracowniczą dla regionalnych zakładów wodnych, pakujących olej spożywczy i producentów napojów o średniej objętości. Ma poziom przyjmowania średniego, stawkę amortyzacji średnią i indeks energii średni, a dla większości zakładów na świecie zapewnia najniższe całkowite koszty posiadania, ponieważ odpowiada rzeczywistym rocznym objętości, a nie teoretycznemu maksymalnemu zapotrzebowaniu.

Seria półautomatyczna pełni zupełnie inny cel. Z niskim poziomem zakupu i gotową dostępnością, umożliwia małej firmie wejście na rynek produkcji butelek PET, weryfikację rynku i zwiększenie produkcji, zanim zdecyduje się na instalację linii całkowicie automatycznej. Jej zużycie energii na butelkę jest najwyższe w całej rodzinie i jej wymagania w zakresie pracy są jeszcze wyższe, dlatego należy ją modelować w sposób uczciwy: doskonała przy niskim obrocie, droga przy wysokim obrocie.

Tablica 8 — Specyfikacje i parametry własności serii standardowej i półautomatycznej

Porównując tabelę 7 i tabelę 8 obok siebie, otrzymujemy kompletny mapę kosztów. Indeks amortyzacji na milion butelek spada z zakresu od 0,55 do 1,10 na sprzęcie półautomatycznym, przez 0,24 do 0,45 na sprzęcie o standardowej prędkości, aż do 0,07 do 0,19 w rodzinie FGX. Energia na 1 000 butelek spada w tym samym kierunku, od 8,0 do 10,0 kWh do 4,1 kWh. Obie krzywe nagradzają objętość, a żadna nie nagradza możliwości zakupu, która będzie stała w stanie nieruchomości.

Trzy rodziny dzielą cechy konstrukcyjne, które kształtują ich profil konserwacji: konstrukcja modułowa dla wygodnej i kosztowo korzystnej konserwacji i zmian, zmatowione i stabilne marki komponentów oraz możliwość monitorowania na odległość, która skraca czas diagnozowania. Te wspólne cechy sprawiają, że liczba godzin konserwacji w tabelach 5, 7 i 8 wzrasta wraz z obciążeniem i liczbą komór, a nie skoczy dyskontynuowo między rodzajami.

Model indeksu całkowitego kosztu posiadania

Koszt całkowitego posiadania dla maszyny do wlewaniu PET to suma pięciu bloków indeksowych mierzonych względem bazy zakupu o wartości 100 punktów: amortyzacja, energia, części zamienne, praca konserwacyjna i karę za przestój. Budowanie modelu jako przejrzystej sumy punktów indeksowych pozwala zakładowi natychmiast zobaczyć, który blok dominuje i w związku z tym, gdzie należy skierować wysiłek na poprawę, a robi to bez użycia jednorazowej kwoty w walucie.

W poniższym budowaniu użyto zasobu odniesienia określonego wcześniej – standardowej prędkości linii automatycznej, 4000 butelek na godzinę, dwie zmiany, 5000 godzin w roku, 12-letni okres życia, 10% reszty, około 20 milionów butelek w roku – i następnie pokazano linię FGX 6-kamienną o prędkości 15 000 butelek na godzinę, trzy zmiany, 7000 godzin w roku, 11-letni okres życia, około 100 milionów butelek w roku. Obie są wyrażone w tych samych jednostkach indeksowych, aby można je porównać bezpośrednio.

Tablica 9 – Budowanie indeksu całkowitego kosztu posiadania na 10 lat

Trzy wnioski wynika bezpośrednio z tabeli 9. Po pierwsze, koszty bieżące w ciągu dziesięciu lat są porównywalne lub większe niż sami koszty zakupu na obu klasach maszyn, co potwierdza, że porównania tylko na zakup są strukturalnie mylące. Po drugie, energia jest największym pojedynczym elementem kosztów powtarzających się na obu maszynach, dlatego 30-procentowe oszczędności energii z geometrii grzałki nie są szczegółem marketingowym, ale najcenniejszym elementem w tabeli. Po trzecie, gdy normalizujemy na milion butelek, linia FGX znajduje się w znacznie niższej strefie TCO niż linia standardowej prędkości, ale tylko dlatego, że model zakłada, że jest naprawdę wypełniony 100 milionami butelek rocznie.

Aby użyć modelu, fabryka zastępuje własne wartości w czterech miejscach: liczbie godzin pracy rocznej, rzeczywistym wydajności, w tym odpadów, lokalnej stawce za prąd elektryczny do konwersji kWh i lokalnej stawce godzin pracy do konwersji. Wszystko inne — wskaźniki indeksu, grupy żywotności, liczby części — przenosi się bez zmian. To sprawia, że model indeksowy jest przenoszony do ponad 60 krajów, do których eksportuje YuDa, gdzie stawki i stawki godzinowe różnią się o porządny stopień, ale współczynniki techniczne nie.

OEE, czas przestoju i rzeczywista koszt nieplanowanych przestojów

Ogólna efektywność sprzętu zamyka cykl między wydatkami na utrzymanie a odzyskiem amortyzacji, ponieważ urządzenie, które nie działa, nadal amortyzuje się. OEE to produkt trzech procentowych wartości — dostępności, wydajności i jakości — i każdy punkt OEE utracony podnosi indeks amortyzacji, który nosi każdy dobrze wykonany butelka. Linia o 65 proc. OEE niesie około 31 proc. większą amortyzację za każdy dobrze wykonany butelkę niż ta sama linia o 85 proc. OEE.

Ta relacja jest warte powtórzenia, ponieważ to tam budżety na utrzymanie są wygrywane i przegrywane. Oszczędzenie 1 punktu indeksu rocznie w celu obniżenia wydatków na utrzymanie jest złym handlem, jeśli kosztuje 3 punkty OEE, ponieważ opłata amortyzacyjna jest stała i po prostu jest podzielona na mniej butelek. Z drugiej strony, wydatki o 0,5 punktu indeksu rocznie na kalibrację i monitorowanie stanu są doskonałym handlem, jeśli podnoszą jakość o dwa punkty procentowe na linii o dużych pojemnościach.

Tablica 10 — Komponenty OEE, sposoby awarii i wpływ na amortyzację

Blok karny za czas przestoju w tabeli 9 to finansowa forma tabeli OEE. Obejmuje amortyzację, pracę i koszty administracyjne, które nadal się naliczają, gdy maszyna jest zatrzymana, i jest celowo wyrażona jako zakres, ponieważ zależy od tego, czy fabryka jest ograniczona pod względem możliwości. W fabryce, która sprzedaje wszystko, co może wyprodukować, godzina przestoju to godzina utraconych przychodów, a karna znajduje się na górze zakresu. W fabryce z dodatkowym zapasem popytu, ta sama godzina może zostać odzyskana później, a karna znajduje się na dole.

Dalekowodowe monitorowanie zasługuje na osobiste wspomnienie w dyskusji o OEE, ponieważ bezpośrednio wpływa na wiersz dotyczący średniego czasu do diagnozowania. Gdy inżynierowie w siedzibie YuDa mogą przeglądać dane PLC za pomocą urządzenia mobilnego i przesyłać ocenę nieprawidłowości na miejsce klienta, etap diagnozowania skraca się z godzin na minuty, a naprawa zaczyna się szybciej. W ciągu roku ta możliwość zazwyczaj przekształca kilka nieplanowanych przerw z wydarzeń połowy zmiany w krótkie interwencje, co przenosi dostępność w górę bez dodatkowego zużycia części zamiennych.

Plan konserwacji profilaktycznej i alokacja pracy roczna

Plan konserwacji profilaktycznej dla maszyn do formowania pod ciśnieniem powinien być sporządzany w odstępach czasu pracy, a nie datach kalendarzowych, ponieważ maszyna, która działa 7 000 godzin w ciągu roku, osiąga każdy próg zużycia około trzy razy szybciej niż maszyna, która działa 2 200 godzin. Przekształcenie planu w godziny sprawia, że budżet pracy w tabeli 5 jest zgodny z liczbą części w tabeli 4.

Niżej przedstawiony plan jest ogólnym ramieniem zgodnym z standardową praktyką inżynierską dla urządzeń do formowania pod ciśnieniem. Aktualne odstępy czasowe muszą zawsze być potwierdzone w instrukcji obsługi dostarczonej z konkretnej konfiguracji, a wszelkie prace w obszarze zamykania lub na systemach elektrycznych i wysokociśnieniowych powietrza muszą być przeprowadzane zgodnie z procedurami blokowania i odciążania przed rozpoczęciem pracy przez technika.

Tabela 11 — Plan konserwacji profilaktycznej według czasu pracy

Dodanie godzin z tabeli 11 w ciągu roku działalności reprodukuje sumy z tabeli 5 w rozsądnym zakresie, co jest testem zgodności wewnętrznej, który każdy budżet konserwacyjny powinien przejść. Jeśli planowane godziny pracy w fabryce są znacznie niższe od sumy jej okresów, niedobór pojawi się później jako praca nieplanowana, a praca nieplanowana jest najdroższa godzina na placu, ponieważ pojawia się z utratą produkcji.

Jedna strukturalna kwestia dotycząca harmonogramu: projekt modularny stosowany w maszynach YuDa umożliwia wykonanie kilku z tych grup zadań jako wymiany modułów, a nie naprawy na miejscu. Moduł usunięty do warsztatu może być serwisowany, podczas gdy linia działa na zastępczy, co przekształca godziny przestoju w godziny warsztatowe. W przypadku fabryki z trzema zmianami, ta konwersja często jest wart więcej niż same godziny pracy, ponieważ chroni komponent dostępności OEE.

Analiza wrażliwości: wykorzystanie, żywotność i wartość resztkowa

Trzy założenia dominują w każdym obliczeniu amortyzacji dla sprzętu do blaszowania PET: wykorzystanie, żywotność w latach i procent wartości resztkowej. Testowanie każdego z nich w rozsądnym zakresie jest najszybszym sposobem na odkrycie, czy decyzja zakupowa jest solidna, czy zależy od optymistycznych danych wejściowych.

Wykorzystanie jest najsilniejszym z tych trzech czynników. Punkty indeksu amortyzacji w ciągu roku są stałe w przypadku rachunku prostego, dlatego amortyzacja przypadająca na każdą butelkę jest odwrotnie proporcjonalna do ilości butelek, które urządzenie faktycznie wypuszcza. Przekształcenie wykorzystania z 55 procent do 85 procent na tym samym aktywie zmniejsza amortyzację na butelkę o około 35 procent, bez zmiany ani jednego komponentu. To jest większe poprawienie niż oferują większość modernizacji sprzętu, a jest dostępne bez kosztów zakupu.

Tablica 12 – Odpowiedź indeksu amortyzacji na milion butelek

W dolnej linii znajduje się tytuł: między scenariuszami pesymistycznym a najlepszym praktycznym, obciążenie związane z amortyzacją na każde miliony butelek różni się w skali około 2,8 razy, na tej samej maszynie. Nigdy żadne negocjacje zakupowe nie przynoszą takiego stopnia poprawy. Wystarczy dobrze obsługiwać aktywa, utrzymać je w działaniu dłużej i chronić ich stan po sprzedaży – trzy rezultaty, które utrzymanie w dobrym stanie zapewnia jednocześnie.

Wartość resztkowa to założenie, które najczęściej ustawiamy na zero z ostrożności, a ta ostrożność ma koszt: podnosi ona opłatę roczną i sprawia, że każdy projekt wydaje się słabszy niż jest. Więcej uzasadnione podejście to ustawienie wartości resztkowej na podstawie dowodów – kompletne dokumenty dotyczące serwisu, nieuszkodzony i obsługiwany system sterowania oraz dokumentowany historia przeglądów sprawiają, że górna granica zakresu od 8 do 15% jest uzasadniona, podczas gdy nieudokumentowana maszyna uzasadnia dolną granicę. Dokumenty dotyczące serwisu nie są więc papierowymi dokumentami; są podstawą dowodową dla liczby na bilansie.

Branże zastosowań i ich profile kosztowe

Profil amortyzacji i serwisowania różni się znacznie między rynkami butelek, ponieważ każda branża nakłada inny cykl pracy, częstotliwość przechodzenia na inny proces i tolerancję jakości na tej samej maszynie. Urządzenia YuDa służą producentom butelek do wody pitnej, oleju spożywczego, napojów i kosmetyków, a każda z tych czterech aplikacji obciąża model kosztowy inaczej.

Butelki wody do piciato najwyższy objętość, najniższe zmiany. Zakład wodny zazwyczaj obsługuje dwa lub trzy standardowe formaty butelek przez wiele lat, co sprawia, że amortyzacja formy jest niska, a praca związana z zmianą formatu minimalna. Wykorzystanie jest wysokie i stabilne, dlatego stosowanie amortyzacji liniowej jest odpowiednie, a indeks amortyzacji na milion butelek znajduje się na dolnej granicy. Dominującym czynnikiem powtarzającym się jest energia, co sprawia, że 38,1 mm odległość odgrzewania i jej 30-procentowe oszczędności energii są bezpośrednio decydujące. Butelkowanie wody jest również aplikacją, w której integracja procesu wypełniania, wypełniania i zakapiania jest najbardziej atrakcyjna, ponieważ butelka nigdy nie opuszcza ścisłego ścieżki między wypełnianiem i wypełnianiem.

Butelki z olejem spożywczymznajdują się w środku profilu. Objętość pojemników jest większa, zazwyczaj od 1000 ml do 5000 ml, dlatego butelek na godzinę jest mniej, przy tym samym kilogramie przetwarzanej PET i energii na 1000 butelek jest naturalnie wyższa. Wymagania dotyczące grubości ścian są bardziej rygorystyczne, ponieważ wypełnione pojemniki na olej muszą odporować na deformację podczas składowania i transportu, co podnosi wartość konsekwentnego ogrzewania preform i zatem kalibracji lampy. Zmiany formatu są częstsze niż w przypadku wody, dlatego zestawy form są amortyzowane w krótszych okresach i pojawiają się w modelu na wyższej granicy 3-6-letniego okresu życia narzędzi.

Butelki napojów, w tym napoje gazowane i soki, wymagają najbardziej wymagających wymagań technicznych. Pojemniki gazowane potrzebują geometrycznej podstawy odpornej na ciśnienie, a soki do napowietrzenia wymagają kontroli procesu gotowania, a obie te rzeczy kierują maszynę w kierunku szerszych okien procesowych. To zwiększa wrażliwość jakości w ramach OEE i zwiększa zwrot z konserwacji opartej na stanie. Napoje są również najbardziej sezonową aplikacją, co jest klasycznym przykładem stosowania modelu amortyzacji opartych na aktywności w parze z standardową amortyzacją liniową, aby nie były deformowane koszty jednostkowe poza sezonem.

Butelki kosmetyczneodwracają ten wzór w całości. Objętości w danym formacie są małe, formaty zmieniają się często w związku z odświeżeniem marki, a tolerancja wyglądu jest najbardziej rygorystyczna z czterech. Amortyzacja formy staje się głównym blokiem kosztowym, a nie mały, często osiągając górną część pasma amortyzacji narzędzi o 16,7 do 33,3 procent rocznie, podczas gdy amortyzacja maszyny na butelkę jest wysoka, ponieważ cykle są krótkie. Dla producentów kosmetyków odpowiednia strategia jest zazwyczaj standardowa maszyna o stałej prędkości lub półautomatyczna z efektywnym procesem przełączania, a nie wysokiej prędkości linia, która pozostawałaby nieużywana między krótkimi kampaniami.

Tablica 13 — Porównanie profilu kosztów aplikacji

Praktyczny wniosek z tabeli 13 to, że ten sam sprzęt może być niskokosztowym aktywem w jednej aplikacji i wysokokosztowym w innej, wyłącznie ze względu na model pracy. Przed wyborem konfiguracji, nabywca powinien określić, który blok kosztów będzie dominował w jego profilu, a następnie optymalizować go konkretnie – energię dla wody, strategię formowania dla kosmetyków, stabilność procesu dla napojów do wypełniania w temperaturze.

Przewodnik po wyborze: wymagania do modelowania do poziomu kosztów

Wybór maszyny do blaszowania PET dla najniższych kosztów eksploatacyjnych polega na dopasowaniu rocznego objętości butelek do klasy maszyny, której indeks amortyzacji na milion butelek jest najniższy przy tej objętości. W poniższej tabeli mapa wymagań produkcyjnych do rekomendowanej konfiguracji YuDa, jej poziomu zakupu oraz charakterystyk własności, które z niej wynikają.

Tabela 14 – mapa wymagań do modelowania, wyboru i poziomu kosztów

Trzy zasady wyboru wynika z tabeli. Po pierwsze, nie kupuj klasy wyższego niż realistyczna granica objętości; nierobiona wysoka pojemność ma najgorszy indeks odpisu spośród wszystkich konfiguracji w tym artykule. Po drugie, gdy objętość znajduje się na granicy, lepiej wybrać niższy klasę z ścieżką skalowania – architektura modułowa YuDas umożliwia migrację komórek wewnątrz rodziny, dzięki czemu linia o 2 komorach może się rozwijać, a nie być zastępowana. Po trzecie, uwzględnij oszczędność powierzchni podłogowej podczas oceny bloku wypełnienia – wypełnienia i zakapania, ponieważ absorbuje oddzielny sprzęt do wypełnienia i zakapania w jeden aktyw i jeden plan odpisu.

Ostatnia uwaga dotycząca integracji. Gdy projekt wymaga również możliwości na linii produkcyjnej przed lub po procesie formowania butelek, Wanplas jako marka matka dostarcza sprzęt zgodny z całą wartością plastiku, dzięki czemu fabryka do formowania butelek może zakupić spójny pakiet, a nie składać niezgodne elementy. W samym procesie formowania butelek YuDa pozostaje specjalistą i punktem odpowiedzialności technicznej.

Usługi, gwarancja i wsparcie, które obniżają koszty całościowego użytkowania

Polityka usług należy do modelu odpisu i konserwacji, ponieważ bezpośrednio zmienia dwa z jej wstępów: ilość części zamiennych, jakie zakupuje fabryka, oraz ilość godzin pracy naprawczej, jakie absorbuje. Jako fabryka Wanplas, YuDa stosuje ramy usługowej grupy, a każdy element odpowiada konkretnej linii w tabelach kosztów powyżej.

500 USD części gratis rocznie.Grupa Wanplas dostarcza 500 USD wolnych części zamiennych rocznie, co zostało zapisane tutaj w formie liter. W stosunku do częstych, niskiej klasy elementów z tabeli 4 – uszczelnień, elementów filtrujących, czujników i uszczelek – ten dodatek pokrywa znaczący udział w regularnym rocznym obliczeniu na standardowej linii produkcyjnej i zmniejsza odpowiednio blok indeksu części zamiennych.

Naprawa gwarancyjna dla uszkodzonych części.Części, które ulegają awarii w okresie gwarancji, są wymieniane bezpłatnie, co eliminuje ryzyko awarii w początkowym okresie eksploatacji, który w innym przypadku podnosiłby blok kosztów prac naprawczych i części w pierwszym roku, czyli w tym samym roku, w którym nowa fabryka może najmniej tolerować niespodzianki.

Inspekcja i testowanie maszyn przed wysyłką.Każda maszyna jest testowana w fabryce przed wysyłką, dzięki czemu czas uruchamiania na miejscu jest krótszy, a droga do stabilnej produkcji szybsza. Krótszy czas uruchamiania oznacza, że zegar amortyzacji zaczyna produkować wcześniej, co poprawia wynik wykorzystania w pierwszym roku, który, jak pokazuje tabela 12, ma tak duży wpływ.

System monitoringu zdalnego.Inżynierowie w siedzibie firmy w Chinach mogą przeglądać dane z PLC za pomocą urządzenia mobilnego i przesyłać informacje o nieprawidłowościach do lokalizacji klienta. Dzięki temu można zmniejszyć średnią ilość czasu potrzebnego na diagnozowanie problemów o 20 do 40 godzin pracy naprawczej rocznie w fabrykach oddalonych od centrum serwisowego.

Polityka otwartej fabryki.Klientom jest polecane odwiedzenie fabryki, aby mogli być świadkami testowania maszyn i kontroli jakości budowy przed wysyłką. W przypadku kupującego, który buduje argumentację dotyczącą amortyzacji, audyt fabryczny jest najtańszą formą due diligence, ponieważ potwierdza założenie dotyczące okresu użytkowania, zanim założenie to zostanie wpisane do bilansu.

Instalacja, uruchomienie i szkolenie.Instalacja na miejscu i szkolenie operatorów przekształcają maszynę w aktywa produkcyjne i, co równie ważne, przenoszą grupy zadań codziennych i tygodniowych z tabeli 11 na własny personel fabryki. Każda godzina pracy z tabeli 5 wykonanej kompetentnie w firmie to godzina, która nie staje się kosztownym interwencją naprawczą w późniejszym czasie.

Zgody grupowe dotyczące jakości.Zgody Wanplas dotyczące transportu, pojemności produkcji i standardów jakości stanowią podłoże dla całego modelu własności, ponieważ chronią założenia, na których opiera się plan amortyzacji. Standardy, które są powszechnie stosowane w projektach butelek PET, w tym wymagania dotyczące oznaczenia CE i praktyki zarządzania jakością ISO, stanowią podstawę dokumentacji dotyczącej sprzętu i zgodności z przepisami dotyczącymi kontaktu z żywnością na rynku docelowym.

Najczęściej zadawane pytania

Jak długo powinienem amortyzować maszynę do wlewaniu butelek PET?

Użyj 10 do 15 lat, wybranych na podstawie klasy obowiązków, a nie ustawowo. Maszyna półautomatyczna z jednym zmianą uzasadnia 14 do 15 lat; linia pełnopłatna z dwoma zmianami uzasadnia 12 do 13 lat; linia o wysokiej prędkości z trzema zmianami uzasadnia 10 do 11 lat. Formy należy odpisywać osobno w ciągu 3 do 6 lat, ponieważ zwykle są wycofywane z użytku z powodu zmiany produktu, dłużej niż są zużywane.

Czy deprecyjacja liniowa czy bazująca na aktywności jest lepsza dla zakładu produkującego butelki PET?

Deprecjacja liniowa jest prostsza i jest to zazwyczaj to, czego oczekuje raportowanie ustawowe, dlatego większość zakładów prowadzi ją jako oficjalną księgę. Deprecjacja bazująca na aktywności jest dokładniejsza dla firm sezonowych, takich jak napoje i woda butelkowana, ponieważ łączy roczny koszt z butelkami, które zostały faktycznie wyprodukowane. Praktyczny odpowiedź dla wielu producentów to prowadzenie obu: deprecyjacji liniowej dla audytora, deprecyjacji bazującej na aktywności wewnętrznie w celu podejmowania decyzji dotyczących cen i kosztów.

Jak duży jest udział kosztów własności w konserwacji maszyny do formowania butelek PET?

W ciągu dziesięcioletniej perspektywy, części zamienne oraz koszty pracy konserwacyjnej zazwyczaj stanowią średni udział w indeksie własności – około 25 do 60 punktów indeksowych w porównaniu do bazy zakupu 100 punktów dla standardowej linii o średniej prędkości, a 55 do 105 punktów dla linii o wysokiej prędkości z trzema zmianami. Energia zazwyczaj jest większa niż obie te wartości razem, dlatego oszczędność energii zasługuje na pierwsze miejsce w każdym planie redukcji kosztów.

Ile energii zużywa maszyna do formowania butelek PET na 1 000 butelek?

Konwencjonalna linia pełnokolumnowa zużywa około 7,0 do 7,6 kWh na 1000 butelek o pojemności 500 ml. Linia kompaktowa osiąga 4,6 do 6,0 kWh w zależności od liczby komór, a konfiguracja FGX 6 komór osiąga 4,1 do 4,5 kWh. YuDa minimalizuje odległość od grzałki do formy do 38,1 mm, co pozwala zaoszczędzić ponad 30% energii w porównaniu z konwencjonalnymi piecami grzewczymi.

Ile części zamiennych powinienem magazynować rocznie?

Planuj 18 do 30 elementów zamiennych rocznie dla standardowej linii o prędkości roboczej, działającej w dwie zmiany, oraz 35 do 60 elementów dla linii o wysokiej prędkości, działającej w trzy zmiany. Lista jest dominowana przez lampy grzewcze, uszczelki układu powietrznego, komponenty wałków i elementy filtrów. Standardowyizacja tej listy na maszynach w tym samym zakładzie zmniejsza liczbę odrębnych elementów i zwiększa obrót zapasów.

Ile godzin pracy konserwacyjnej potrzebuje rocznie linia do formowania butelek PET?

Budżetuj 180 do 260 godzin rocznie dla standardowej linii o prędkości roboczej, działającej w dwie zmiany, oraz 320 do 450 godzin dla linii o wysokiej prędkości, działającej w trzy zmiany. Zdrowy stan operacyjny pozwala przeznaczyć 75 do 85% tych godzin na pracę planowaną. Gdy praca nieplanowana przekracza 40% godzin konserwacyjnych, zakład nie wydaje zbyt dużo na konserwację — wydaje ją w najdroższy możliwy sposób.

Czy droższa linia o wysokiej prędkości naprawdę kosztuje mniej do utrzymania?

Zależy to w pełni od objętości. Rodzina FGX ma poziom zakupu od wysokiego do bardzo wysokiego, ale indeks deprecji tylko 0,07 do 0,14 na milion butelek, w porównaniu do 0,24 do 0,45 na standardowym sprzęcie o wysokiej prędkości i 0,55 do 1,10 na półautomatycznych maszynach. Wyżej niż około 45 milionów butelek rocznie linia o wysokiej prędkości jest zazwyczaj ta o niższej koszcie, poniżej tego limitu nie jest, ponieważ niekorzystna kapacytą nadal się odpisuje.

Jaką wartość resztkową powinienem przyjąć na koniec życia?

Przyjmuj 8 do 15 procent od podstawy zakupu dla dobrze utrzymanego urządzenia z kompletnymi dokumentami o serwisie i obsługiwanym systemem sterowania, a 0 do 5 procent dla urządzenia bez dokumentacji lub z zastarzałym systemem sterowania. Ponieważ wartość resztkowa bezpośrednio zmniejsza kwotę podlegającą odpisowi, dyscyplinowana rejestracja konserwacji ma wyraźny wpływ na opłatę odpisową roczną, a nie tylko na dzień sprzedaży.

Wnioski

Kalkulacja kosztów amortyzacji i utrzymania urządzeń do wytwarzania butelek PET staje się prostą, gdy zostanie usunięta waluta. Nastawienie linii dostarczonej i uruchomionej na 100 punktów indeksowych, wybór okresu użytkowania od 10 do 15 lat w zależności od klasy obowiązków, zastosowanie amortyzacji liniowej lub bazującej na aktywności w zależności od tego, jak stabilna jest zapotrzebowanie, a następnie dodanie trzech powtarzających się bloków mierzonych w ich naturalnych jednostkach fizycznych: ilości części zamiennych w ciągu roku, godzin pracy na konserwację w ciągu roku i kWh na 1 000 butelek. Wynikający indeks całkowity kosztów posiadania jest porównywalny w różnych konfiguracjach, w różnych zakładach i w różnych krajach, a konwertuje się na lokalną walutę w ciągu kilku minut, gdy zespół finansowy potrzebuje tego.

Czynniki w tym przewodniku wskazują w jednym kierunku. Koszty bieżące w ciągu dziesięciu lat są porównywalne lub większe niż poziom bazowy zakupu. Energia jest największym powtarzającym się blokiem, dlatego projekt, który oszczędza więcej niż 30 proc. energii elektrycznej dzięki 38,1 mm szerokości odległości grzałek, zmienia całkowity koszt bardziej niż jakiekolwiek negocjacje w zamówieniu. Wykorzystanie, okres użytkowania i wartość resztkowa razem zmieniają amortyzację na milion butelek w stosunku do tej samej maszyny w stosunku do czynnika 3. Dyscyplina konserwacji nie jest centrum kosztowym, ale mechanizmem, który jednocześnie chroni wszystkie te trzy zmienne.

Maszyna YuDary, fabryka Wanplas z ponad 20-letnim doświadczeniem w produkcji maszyn do formowania butelek PET, eksportuje do ponad 60 krajów, posiada ponad 20 patentów i zajmuje drugie miejsce wśród producentów maszyn do formowania butelek PET w Chinach. Jej seria FGX o wysokiej prędkości obejmuje od 8 000 do 15 000 butelek na godzinę, seria standardowej prędkości z pełnym automatyzmem obejmuje od 1 000 do 7 000 butelek na godzinę, a seria półautomatyczna daje mniejszym producentom niskie wejście. Wszystkie trzy rodziny mają konstrukcję modułową, co obniża koszty konserwacji i wymiany, sprawdzone i stabilne komponenty, zdalne monitorowanie umożliwiające szybsze diagnozowanie, a także ramę usługowej grupy, w tym 500 części gratis rocznie, wymianę gwarancyjną, testy fabryczne przed wysyłką i politykę otwartej fabryki dla audytów klientów.

Jeśli przygotowujesz plan amortyzacji lub budżet konserwacji dla nowej lub zastępczej linii do produkcji butelek PET, wysyłaj swoje wymagania dotyczące formatu butelek, masy w gramach, rocznego objętości, schematu zmian i warunków elektrycznych do zespołu inżynieryjnego YuDa. Dzięki temu otrzymasz propozycję konfiguracji dostosowanej do konkretnych potrzeb, w której znajdą się specyfikacje, oczekiwany poziom zużycia energii na 1 000 butelek, roczny stan części zamiennych i godziny pracy na konserwację dla tej konkretnej konfiguracji, dzięki czemu model własności opiera się na parametrach dla maszyny, którą faktycznie uruchomisz, a nie na ogólnych założeniach. Prośby o audyt fabryczny lub próbny wyjazd na własne formy są również mile widziane.