कार्बोनेटेड पेय पीईटी बोतल उत्पादन संयंत्र के पूर्ण मशीन सूची
एक कार्बनेटेड पेय पीईटी बोतल उत्पादन संयंत्र बनाने का तरीका एक स्टिल वॉटर लाइन बनाने से बहुत अलग है, और मशीन सूची में यह अंतर सबसे पहले दिखाई देता है। एक कार्बनेटेड नाश्ता पेय में 3.5 से 4.5 वॉल्यूम कार्बन डाइऑक्साइड का घुलन होता है, जो यह बताता है कि तैयार बोतल में 38 डिग्री सेल्सियस पर परिवहन या भंडारण के दौरान 5 से 6 बार का आंतरिक दबाव हो सकता है। स्ट्रेच रेशियो अधिक तंग होते हैं, ब्लो दबाव अधिक होता है, आधार गणितीय पांच पैरों वाला पेटालोइड है, न कि फ्लैट या शैंपेन प्रोफाइल, और भरने को गंभीर दबाव के तहत काम करना पड़ता है, और पैकेजिंग सेक्शन को एक कंटेनर से निपटना पड़ता है जो हमेशा विस्तार करने की कोशिश करता है। YuDa मशीनry, Wanplas की एक फैक्ट्री है, जिसमें 20 साल से अधिक समय से विशेषज्ञता है पीईटी बोतल ब्लो मोल्डिंग मशीनों में, यह 60 से अधिक देशों में निर्यात करता है और रीहीट स्ट्रेच ब्लो मोल्डिंग में 20 से अधिक पेटेंट रखता है, और नीचे दी गई मशीन सूची उस लाइनों को वास्तविक रूप में कैसे बनाया जाता है, इसके बजाय एक सामान्य कैटलॉग सूची से नहीं।
इस संयंत्र को छह जुड़े ब्लॉक्स के रूप में सबसे अच्छी तरह से समझा जा सकता है: पानी की उपचार, सिरप की तैयारी, कार्बोनेटेशन और कार्बन डाइऑक्साइड की आपूर्ति, बोतल फोड़ना, इजोबारिक भरना और कैपिंग, और डाउनस्ट्रीम पैकेजिंग। प्रत्येक ब्लॉक में अपना महत्वपूर्ण मशीन और अपने स्वयं के सहायक यूनिट हैं जो शोर-शराबे की उत्पादन संख्या को कभी भी प्राप्त करने के लिए निर्धारित करते हैं। निवेशक अक्सर ब्लो मोल्डिंग मशीन और फिलर के लिए सावधानीपूर्वक बजट बनाते हैं, फिर पाते हैं कि एक छोटा हाई प्रेशर एयर कम्प्रेसर, 40 डिग्री सेल्सियस के गर्मी के लिए पर्याप्त रिजर्व क्षमता के बिना एक चिलर, या घुलनशील ऑक्सीजन को पर्याप्त रूप से कम नहीं करने वाला एक डेयरेटर, पूरे संयंत्र को 70 प्रतिशत नामप्लेट उत्पादन पर सीमित कर देगा। नीचे दिए गए खंड प्रत्येक मशीन को क्रम में चलाते हैं, इंजीनियर को प्रत्येक को निर्धारित करने के लिए आवश्यक साइजिंग लॉजिक और पैरामीटर विंडो प्रदान करते हैं, और बोतल की गुणवत्ता, ऊर्जा की खपत या परिवर्तन समय में छोटी परिवर्तन के परिणामस्वरूप बड़े परिवर्तन होने वाले स्थानों की पहचान करते हैं।
क्यों कार्बोनेटेड बोतलें हर मशीन की विशिष्टता बदलती हैं
PET की बोतल में दबाव प्रतिरोध नहीं, सामग्री जोड़कर बनाया जाता है; यह बिआक्सियल रूप से व्यवस्थित होने से बनता है। जब एक पुनरुत्पादित प्रीफॉर्म स्ट्रेच रॉड द्वारा धारावाहिक रूप से खींचा जाता है और फिर उच्च दबाव वाले हवा द्वारा परिधीय रूप से विस्तारित किया जाता है, तो अमोर्फस पॉलिमर चेन बिआक्सियल रूप से व्यवस्थित हो जाते हैं, जिसमें तनाव-जनित क्रिस्टलीनता होती है, और यह व्यवस्थित दीवार ही क्रेप से बचाती है। स्थिर पानी के लिए, योजना अनुपात, अर्थात् धारावाहिक अनुपात को परिधीय अनुपात से गुणा करके, आमतौर पर 8 से 10 के बीच होता है। कार्बोनेटेड पेय के लिए, उसी गणना को 10 से 14 के बीच बढ़ा दिया जाता है, जिसमें लगभग 2.5 से 3.0 का धारावाहिक अनुपात और 3.5 से 4.5 का परिधीय अनुपात होता है, क्योंकि उच्च स्तर की व्यवस्था ही तनाव-क्रैकिंग प्रतिरोध और कम आयतनिक क्रेप प्रदान करती है। इन संख्याओं को प्राप्त करने के लिए, एक विशेष रूप से बोतल के लिए डिज़ाइन की गई प्रीफॉर्म की आवश्यकता होती है, न कि एक सामान्य उपयोग के लिए प्रीफॉर्म, और यह एक ओवन और मोल्ड संयोजन की आवश्यकता होती है जो निकास क्षेत्र में प्रीफॉर्म सतह पर मापा 95 से 115 डिग्री सेल्सियस के शरीर तापमान विंडो को कसकर रख सकता है, और गर्दन फिनिश को सक्रिय रूप से ठंडा किया जाता है ताकि धागा और समर्थन रिंग आयाम रूप से स्थिर रहें।
रेजिन का चयन उसी तर्क पर आधारित है। कार्बोनेटेड आवेदनों के लिए आमतौर पर 0.80 से 0.84 डेसीलीटर प्रति ग्राम की आंतरिक घनत्व वाले बोतल ग्रेड पीईटी का उपयोग किया जाता है, जो पानी के लिए सामान्य 0.76 से 0.80 रेंज से अधिक होता है, क्योंकि लंबी श्रृंखलाएं प्रीफॉर्म के इंजेक्शन के दौरान पिघलने की ताकत में सुधार करते हैं और तैयार कंटेनर में खिंचाव प्रतिरोध को बढ़ाते हैं। प्रीफॉर्म का ग्राम वजन भी तेजी से बढ़ता है। 500 मिलीलीटर स्टील वाटर की एक बोतल 12 से 15 ग्राम में बनाई जा सकती है, जबकि एक ही मात्रा में कार्बोनेटेड संस्करण के लिए 22 से 28 ग्राम की आवश्यकता होती है; 1.5 लीटर कार्बोनेटेड बोतल आमतौर पर 38 से 45 ग्राम और 2 लीटर 48 से 54 ग्राम के बीच होती है। गर्दन का फिनिश लगभग हमेशा 28 मिलीमीटर का कार्बोनेट प्रोफाइल होता है, या अधिक ऊंचा पारंपरिक संस्करण या छोटा संस्करण, जो प्रति बोतल लगभग एक ग्राम रेजिन बचाता है, और दोनों को कैपर, कैप फीडर और ब्लो मोल्ड गर्दन इंसर्ट से मेल करना होता है। यदि प्रीफॉर्म्स इनहाउस में इंजेक्शन मोल्डिंग के बजाय खरीदे जाते हैं, तो रेजिन की नमी को 160 से 170 डिग्री सेल्सियस पर 50 पार्ट्स प्रति मिलियन से कम रखने वाले एक डिह्यूमिडिफाइंग ड्रायर का उपयोग करें, क्योंकि इंजेक्शन के दौरान हाइड्रोलाइजिक डिग्रेडेशन स्थायी रूप से प्रत्येक उत्पादित बोतल की आंतरिक घनत्व और साथ ही दबाव प्रदर्शन को कम कर देता है, जो परिवर्तन करते हैं।
पूरी मशीन सूची एक नजर में
नीचे दी गई तालिका में पौधे को उसके छह कार्यात्मक ब्लॉकों में वर्गीकृत किया गया है, जिसमें प्रत्येक ब्लॉक में मुख्य मशीनें हैं। यह जानबूझकर संक्षिप्त है; नीचे दिए गए पैराग्राफ प्रत्येक ब्लॉक को आकार देने के आंकड़ों, पैरामीटर विंडो और खरीद आदेश में नहीं दिखाई देने वाली सहायक इकाइयों के साथ विस्तारित करते हैं। सूची को एक निर्भरता श्रृंखला के रूप में पढ़ें, न कि एक खरीद सूची के रूप में, क्योंकि क्रम महत्वपूर्ण है: पानी की गुणवत्ता उत्पाद स्वाद के लिए छत निर्धारित करती है, सिरप की सटीकता Brix की एकरूपता के लिए छत निर्धारित करती है, कार्बोनेशन तापमान उपलब्ध गैस मात्रा के लिए छत निर्धारित करता है, बोतल की ओरिजिनेशन शेल्फ जीवन के लिए छत निर्धारित करता है, और भरने के प्रतिरोध दबाव लाइन की गति के लिए छत निर्धारित करता है।
| Block | मुख्य मशीनरी | [N] 12 कार्य |
|---|---|---|
| जल कक्ष | मल्टीमीडिया फ़िल्टर, कार्बन फ़िल्टर, सॉफ्टनर, रिवर्स ऑस्मोसिस, अल्ट्रावायलेट यूनिट | उपचारित प्रक्रिया जल उत्पादन |
| सिरप कक्ष | शुगर घोलक, प्लेट गर्मी विनिमयक, डबल फ़िल्टर, बैचिंग टैंक | तैयार शर्करा तैयार करें और संग्रहीत करें |
| कार्बनेशन | डेयरेटर, इन-लाइन ब्लेंडर, कार्बोनेटर, कार्बन डाइऑक्साइड वाष्पीकरणक | गैस मिश्रण और चार्ज |
| ब्लोइंग | Preform लोडर, पुन: गर्मी स्ट्रेच ब्लो मोल्डिंग मशीन, चिलर, उच्च दबाव कम्प्रेसर | दबाव-रेटिंग वाली बोतलें बनाना |
| भराई | आयसोबैरिक रोटरी भरने वाला, कैपर, कैप फीडर और स्टरलाइजर | दबाव के तहत भरना और सील करना |
| पैकेजिंग | बोतल वार्मर, लेबलर, कोडर, निरीक्षक, शृंक वेलर, पैलेटाइज़र | पूरा करना, निरीक्षण करना और पैलेटाइज़ करना |
इस सारांश में दो मशीनें जानबूझकर गायब हैं। पहला, प्रीफॉर्म इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन, जिसमें प्रीफॉर्म मोल्ड, चिलर और ड्रायर शामिल हैं, जो सूची में शामिल है यदि संयंत्र प्रीफॉर्म बनाने का विकल्प चुनता है; अधिकांश नए कार्बोनेटेड संयंत्र प्रीफॉर्म खरीदते हैं क्योंकि प्रीफॉर्म इंजेक्शन एक अलग अनुशासन है जिसमें अपना उपकरण अर्थव्यवस्था और अपना गुणवत्ता नियंत्रण बोझ है। दूसरा, साफ-इन-प्लेस प्रणाली है, जो पानी की कक्ष, सिरप कक्ष, कार्बोनेशन स्किड और भरने के लिए समान रूप से काम करती है और इसलिए किसी भी एक ब्लॉक में नहीं बैठती है। एक कार्बोनेटेड लाइन को एक खाली बोतल एयर रिंसर की आवश्यकता होती है, न कि एक पूर्ण पानी रिंसर, क्योंकि ब्लो मोल्डिंग मशीन से सीधे आने वाली ब्लोव बोतलें एक बंद एयर कन्वेयर के माध्यम से अधिक साफ हैं, क्योंकि वे संग्रहीत और परिवहन किए गए हैं।
पानी का उपचार और सिरप कक्ष
कार्बोनेटेड पेय के लिए पानी अधिक से अधिक पीने योग्य होना चाहिए। शेष क्षारता पेय में मौजूद अम्ल को न्यूट्रलाइज करती है और स्वाद की परिभाषा को बदल देती है, क्लोरिन और क्लोरामाइन स्वाद यौगिकों पर हमला करते हैं, आयरन और मैग्नीशियम रंग परिवर्तन का कारण बनते हैं, और किसी भी अवशिष्ट पदार्थ को निम्नलिखित के रूप में एक निम्नलिखित साइट बनाता है जो उत्पाद को भरने के समय अनियंत्रित रूप से फोम करता है। एक पारंपरिक ट्रेन 20 माइक्रोन से अधिक के कणों को हटाने के लिए एक बहु-मीडिया रेत फ़िल्टर से शुरू होती है, फिर 10 मिनट से अधिक खाली बेड संपर्क समय के साथ एक सक्रिय कार्बन फ़िल्टर से ऑर्गेनिक्स और स्वच्छ क्लोरिन को हटाने के लिए, फिर मूल जल की कठोरता और कुल घुलनशील सolute के आधार पर एक नरम करने वाला या एक उलट ऑस्मोसिस इकाई से, और 0.2 माइक्रोन माइक्रोफिल्ट्रेशन कार्ट्रिज और कम से कम 30 मिलिजूल प्रति वर्ग सेंटीमीटर के लिए एक अल्ट्रा वायलेट स्टेरिलाइजर से समाप्त होता है। 50 पार्ट्स प्रति मिलियन कैल्शियम कार्बोनेट के रूप में क्षारता और 50 से 250 पार्ट्स प्रति मिलियन रेंज में कुल घुलनशील सोल्यूट्स कार्बोनेटेड उत्पादों के लिए सामान्य लक्ष्य हैं। 1.3 गुना से अधिक की पंक्ति की मांग के लिए ट्रेन का आकार करें, क्योंकि 500 मिलीलीटर की बोतलें चलाने वाले 12,000 बोतल प्रति घंटे की पंक्ति में प्रति घंटे लगभग 6 क्यूबिक मीटर उत्पाद पानी और रिंस और क्लीन-इन-प्लेस की मांग होती है, और एक पानी कक्ष अपने निर्धारित सीमा पर चल रहा है, तो उसे पुन: संचालन चक्रों के लिए आवश्यक क्षमता नहीं है।
सिरप कक्ष में चीनी, एसिड, स्वाद और रंग को नियंत्रित ब्रिक्स में स्थिर कंसंट्रेट में परिवर्तित किया जाता है। 80 से 85 डिग्री सेल्सियस पर गर्म घोलन और इसके बाद 20 से 25 डिग्री सेल्सियस पर प्लेट गर्मी विनिमय के माध्यम से ठंडा करना संरक्षित विकल्प है क्योंकि यह नियंत्रित भाग के शर्करा को अवसादित करता है और माइक्रोबायोलॉजिकल खतरे को कम करता है, जबकि ठंडा घोलन उच्च शोर मिक्सर के साथ ऊर्जा की बचत करता है और तरल चीनी या उच्च तीव्रता के मिठासों का उपयोग करने वाले संयंत्रों के लिए उपयुक्त है। एक पूर्ण कक्ष शर्करा घोल टैंक, एक मिश्रण, एक प्लेट गर्मी विनिमय, एक डबल बैग या मोमबत्ती फ़िल्टर, कम से कम दो बैचिंग टैंक (जिसमें एक मिश्रित हो सकता है जबकि दूसरा लाइन को फ़ीड करता है), एक तैयार सिरप भंडारण टैंक (जिसका आकार एक से दो घंटे की उत्पादन के लिए है), और डोजिंग पंपों के साथ इन-लाइन ब्रिक्स और संवेदी माप शामिल है। यहां सटीकता क्षमता से अधिक महत्वपूर्ण है: तैयार पेय में 0.1 डिग्री ब्रिक्स की एक भिन्नता प्रशिक्षित पैनलों द्वारा पता लगाई जा सकती है और उत्पाद को उसके घोषित पोषण मानों के बाहर धकेल सकती है, इसलिए मेट्रिंग पंप और इसके बाद आने वाला ब्लेंडर, प्रतिलिपि प्राप्त करने की दृष्टि से निर्धारित किए जाने चाहिए, न कि केवल थ्रूपुट के लिए।
कार्बोनेटेशन, मिश्रण और कार्बन डाइऑक्साइड की आपूर्ति
कार्बन डाइऑक्साइड का घुलनशीलता पानी में गिरने के साथ बढ़ती है और दबाव बढ़ने के साथ, जिस कारण हर कार्बोनेशन स्किड एक रेफ्रिजरेशन समस्या भी है। उत्पाद को आमतौर पर 2 से 6 डिग्री सेल्सियस तक ठंडा किया जाता है, क्योंकि 4 डिग्री सेल्सियस और 4 बार के दबाव में पानी लगभग 4 गुना गैस को स्थिर समाधान में रखता है, जबकि 20 डिग्री सेल्सियस पर वही दबाव केवल आधे से कम रखता है। घुलनशील ऑक्सीजन समान भौतिक स्थान के लिए प्रतिस्पर्धा करता है और कार्बोनेशन को असंतुलित करता है, इसलिए वायुमंडलीय या कॉलम डेयरेटर, जो घुलनशील ऑक्सीजन को 0.5 पार्ट्स प्रति मिलियन से नीचे खींचता है, गैस इंजेक्शन बिंदु से ऊपर स्थित है। आधुनिक व्यवस्था एक इनलाइन ब्लेंडर है जो उपचारित पानी और सिरप को मात्रा के अनुसार मापता है, एक मास फ्लो या मैग्नेटिक फ्लो माप के खिलाफ, और फिर कार्बन डाइऑक्साइड को एक स्पेयर या एक पैक्ड कॉलम के माध्यम से इंजेक्ट करता है, यह सब एक स्किड के भीतर है, जिसमें अपना नियंत्रण पैनल है। पुराने बैच कार्बोनेटर, जिसमें एक अलग प्रीमिक्स टैंक है, 6,000 बोतल प्रति घंटे से कम लाइनों के लिए अभी भी पूरी तरह से काम करने योग्य है और खरीदने में कम खर्च होता है, लेकिन यह उत्पादों के बीच परिवर्तन करने में धीमा है और ब्रीक्स पर अधिक सटीक नहीं है।
गैस आपूर्ति स्वयं एक मशीन सूची का आइटम है, जिसे नई संयंत्रों द्वारा अक्सर कम आंका जाता है। पेय ग्रेड कार्बन डाइऑक्साइड 99.9 प्रतिशत शुद्धता के साथ तरल रूप में आपूर्ति की जाती है और लगभग 18 से 20 बार के दबाव के साथ एक इन्सुलेट टैंक में संग्रहीत किया जाता है, जिसके बाद एक वातावरणीय या इलेक्ट्रिक वाष्पीकरणक द्वारा इसे कार्बोनेटर की मांग के अनुसार गैस में परिवर्तित किया जाता है, इसके बाद एक दबाव नियंत्रण स्टेशन और अंतिम गैस फ़िल्टर। उपभोग 5 से 7 किलोग्राम प्रति 1,000 लीटर तैयार कार्बोनेटेड उत्पाद के बाद होता है, जब वेंट हानि, भरने के विरोधी दबाव शोधन और साफ-इन-प्लेस स्थानांतरण शामिल होते हैं, जो केवल निबंधन के नंबर के आधार पर तुलना में काफी अधिक है। वाष्पीकरणक को कम करने से एक लक्षण होता है जो कार्बोनेशन की गलती की तरह दिखता है, लेकिन वास्तव में एक आपूर्ति की गलती है: गैस मात्रा 20 मिनट से अधिक समय तक पूर्ण गति से चलने पर नीचे की ओर झुकेगी, और ऑपरेटर कार्बोनेटर सेट पॉइंट्स की बजाय वाष्पीकरणक के फॉस्ट लाइन पर नज़र रखेगा।
ब्लो मोल्डिंग: संयंत्र का मुख्य मशीन
दो चरणों पर काम करने वाली पुन: गर्मी वाले स्ट्रेच ब्लो मोल्डिंग मशीन में, एक खरीदे गए या अपने घर में निर्मित प्रीफॉर्म एक दबाव वाहन बन जाता है। प्रीफॉर्म एक होपर लोडर द्वारा उठाया जाता है, एक रोटरी या रोलर सॉर्टर द्वारा अलग किया जाता है और उनके समर्थन रिंगों पर एक गर्दन-समर्थन चेन पर लटका दिया जाता है, और इसे निरंतर रूप से गर्म करने वाले एक इन्फ्रारेड ओवन के माध्यम से ले जाया जाता है, जो क्वार्ट्ज लैंपों के बैंकों से बना है, जो क्षेत्रों में व्यवस्थित हैं, और इसमें प्रीफॉर्म लगातार घूमता है ताकि गर्मी एकसमान रूप से परिधि के चारों ओर वितरित हो। लैंप की शक्ति का वितरण क्षेत्रों के बीच मुख्य उपकरण है जो एक मोटी दीवार वाले कार्बोनेटेड प्रीफॉर्म को उसके बाहरी त्वचा को ओवरहीट करने के बिना एक समान शरीर तापमान तक पहुंचने में मदद करता है। YuDa, प्रीफॉर्म की सतह और गर्मी लैंपों के बीच की दूरी को 38.1 मिलीमीटर तक कम करता है, जिससे कि विकिरण दक्षता बढ़ जाती है और कन्वेयर ओवन की बिजली की खपत 30 प्रतिशत से अधिक कम हो जाती है, क्योंकि ओवन आमतौर पर ब्लोइंग ब्लॉक का कुल बिजली खपत का 60 से 70 प्रतिशत होता है, इसलिए एकमात्र डिजाइन निर्णय, ऑपरेटिंग बजट की ऊर्जा रेखा को नियंत्रित करता है। गर्दन कोलिंग प्लेट्स और मजबूर हवा द्वारा फिनिश को उस तापमान से नीचे रखते हैं, जहां धागा विकृत हो जाता है, और अंतिम लैंप बैंक के बाद एक समानता खंड गर्मी को अंदर की ओर प्रवाहित करता है, जिससे दीवार की मोटाई के माध्यम से एकरूपता होती है, न कि केवल सतह पर गर्म होती है।
फोमिंग स्टेशन में, प्रीफॉर्म को क्लैंप किया जाता है, स्ट्रेच रॉड सर्वो नियंत्रण के तहत नीचे आता है, 8 से 12 बार के प्री-ब्लो एयर द्वारा रेडियल विस्तार शुरू होता है जबकि रॉड अभी भी यात्रा कर रहा है, और 35 से 40 बार के फाइनल ब्लो एयर द्वारा शिल्पनिष्पादन पूरा होता है और दीवार को मोल्ड सतह के खिलाफ दबाता है। कार्बोनेटेड बोतलें शीर्ष दबाव सीमा के शीर्ष पर स्थित हैं क्योंकि पेटालोइड आधार को पूर्ण रूप से पैरों को बनाने के लिए उच्च दबाव की आवश्यकता होती है और उन बीच में पतली वेबों को रोकने के लिए। मोल्ड कोल्ड वाटर 8 से 12 डिग्री सेल्सियस पर तैरता है जबकि आधार मोल्ड अक्सर 2 से 4 डिग्री ठंडा होता है, क्योंकि आधार सबसे मोटा और सबसे धीमी क्रिस्टलाइजिंग क्षेत्र है और यह तनाव दरकने के विफलताओं का भी क्षेत्र है। YuDa एक कैम लिंकिंग सिस्टम का उपयोग करता है जो मोल्ड खोलने, मोल्ड लॉकिंग और आधार मोल्ड ऊंचाई को एक ही समन्वित आंदोलन में जोड़ता है, जिसे एक उच्च गति सर्वो सिस्टम द्वारा संचालित किया जाता है, जो चक्रों के बीच मृत समय को कम करता है और प्रतिलिपि की पुनरावृत्ति को बेहतर बनाता है; एक मॉड्यूलराइज्ड मशीन लेआउट के साथ, मोल्ड परिवर्तन और रखरखाव को तेजी से किया जाता है, जो कार्बोनेटेड लाइन पर तीन या चार बोतल प्रारूप चलाने के लिए महत्वपूर्ण है। फाइनल ब्लो के निकास को नेटवर्क या प्री-ब्लो चरण में वापस करने वाले ब्लो एयर रिकवरी सर्किट द्वारा उच्च दबाव एयर की खपत को 30 से 40 प्रतिशत तक कम किया जाता है और यह मशीन पर लगभग किसी अन्य विकल्प से तेजी से अपनी लागत को वापस कर देता है।
| YuDa FGX विन्यास | गड्ढे | आउटपुट (BPH) | अधिकतम मात्रा |
|---|---|---|---|
| FGX उच्च गति | 3 | 8,000 – 9,000 | 600 ml |
| FGX उच्च गति | 4 | 10,000 – 12,000 | 600 ml |
| FGX उच्च गति | 5 | 12,500 – 15,000 | 600 ml |
| FGX उच्च गति | 6 | 15,000 | 500 मिलीलीटर |
| FGX बड़ा स्वरूप | 4 | 7,000 – 8,000 | 2,000 ml |
FGX श्रृंखला एक उच्च गति प्लेटफॉर्म है, जो प्रति घंटे 8,000 से 15,000 बोतलों को कवर करती है और एक मोल्ड की गति 2,500 से 3,000 बोतलें प्रति घंटे है, और यह एक कार्बोनेटेड संयंत्र के लिए एक प्राकृतिक मैच है जो 330 से 600 मिलीलीटर के रूपों को भरता है और राष्ट्रीय वितरण मात्रा में होता है। ध्यान दें कि बड़े रूपांतरण पंक्ति का व्यवहार अलग है: 2 लीटर कार्बोनेटेड बोतल को एक लंबी सीमा, अधिक हवा और मोल्ड में अधिक ठंडक समय की आवश्यकता होती है, इसलिए प्रति कैविटी गति 1,800 से 2,000 बोतलें प्रति घंटे तक गिर जाती है और बड़े रूपांतरणों पर उच्च उत्पादन प्राप्त करने का प्रथागत तरीका अधिक कैविटियां हैं, न कि तेज चक्र हैं। ब्लोइंग ब्लॉक के स्थापित शक्ति 120 किलोवाट से 260 किलोवाट तक होती है, जिसमें तीन कैविटी वाली मशीन पर लगभग 120 किलोवाट और छह कैविटी वाली मशीन पर 260 किलोवाट होता है, और ओवन प्रभाग का प्रभुत्व होता है; एक बार ओवन स्थिर स्थिति में आते हैं, तो वास्तविक मापा उपभोग 55 से 70 प्रतिशत स्थापित शक्ति होता है, क्योंकि लैंप गर्म होने के बाद कम हो जाते हैं। दूरस्थ निगरानी मानक है, इसलिए चीन मुख्यालय के इंजीनियर एक मोबाइल उपकरण से प्रोग्रामेबल लॉजिक कंट्रोलर डेटा पढ़ सकते हैं और विकसित खराबी के पहले एक समस्या का विश्लेषण ग्राहक साइट पर वापस भेज सकते हैं, जिससे अप्रयुक्त समय बन जाए।
| YuDa मानक विन्यास | गड्ढे | आउटपुट (BPH) | अधिकतम मात्रा |
|---|---|---|---|
| पूर्ण स्वचालित | 1 | 1,000 – 1,500 | 2,000 ml |
| पूर्ण स्वचालित | 2 | 2,000 – 3,000 | 2,000 ml |
| पूर्ण स्वचालित | 4 | 4,000 – 5,000 | 600 ml |
| पूर्ण स्वचालित | 6 | 6,000 – 7,000 | 600 ml |
| सेमी-ऑटोमैटिक | 2 | 800 – 1,200 | 2,000 ml |
1,000 से 7,000 बोतल प्रति घंटे की पूर्ण स्वचालित मानक गति सीमा, उच्च गति प्लेटफॉर्म की तरह ही हीटिंग और क्लैंपिंग आर्किटेक्चर का उपयोग करती है, लेकिन ओवन छोटा है और स्टेशनों की संख्या कम है, जिससे यह क्षेत्रीय कार्बोनेटेड ब्रांडों, कई छोटे बैचों को चलाने वाले कारखानों और बड़े आकार के बोतलों के लिए समर्पित दूसरी लाइनों के लिए सही विकल्प है। सेमी-ऑटोमैटिक श्रृंखला गर्मी और फोड़ने को दो ऑपरेटर-अटेंडेड चरणों में अलग करके खरीद की लागत को काफी कम करती है, और यह एक शुरुआत के लिए एक समझदारी विकल्प है, जो बाजार में कार्बोनेटेड उत्पाद को साबित करना चाहता है, इससे पहले कि वह पूर्ण स्वचालित लाइन के लिए प्रतिबद्ध हो, शर्त है कि एकाग्रता स्वचालित हैंडलिंग अनुशासन पर निर्भर करती है। जहां फर्श का क्षेत्र सीमित है, YuDa एक लाइनर फोड़-फिल-सीपिंग कॉम्बोब्लॉक और एक बोतल फोड़-फिल-सीपिंग मशीन भी बनाता है, जो बोतल का निर्माण करते हैं, उसे भरते हैं और अंदर क्लोजर लगाते हैं, कार्बोनेटेड उत्पादों के लिए, संयुक्त ब्लॉक छोटे गैस मात्रा और छोटे आकार के लिए सबसे उपयुक्त है, जबकि राष्ट्रीय मात्रा में उच्च कार्बोनेटेड कोला-प्रकार के उत्पादों के लिए एक अलग फोड़ने वाली मशीन एक समर्पित इजोबारिक फिलर को हवा के कन्वेयर के माध्यम से फीड करती है।
भरना, बंद करना और डाउनस्ट्रीम पैकेजिंग
कार्बोनेटेड भरना प्रतिरोधी भरना है। रोटरी फिलर सबसे पहले प्रत्येक बोतल में कार्बन डाइऑक्साइड के साथ हवा को हटाता है, फिर बोतल को उत्पाद गुहा के समान दबाव पर 3.5 से 5 बार तक दबाता है, ताकि तरल पदार्थ ग्लोबल के बिना हलचल में प्रवेश करे; केवल नियंत्रित स्निफ्ट-ऑफ के बाद ही बोतल अपने अतिरिक्त दबाव को छोड़ देती है और कैपर तक जाती है। उत्पाद का तापमान नल पर 2 से 6 डिग्री सेल्सियस पर रखा जाता है, क्योंकि पहले ही चर्चा की गई समान घुलनशीलता की वजह से, और लाइन की गति से वाल्व की संख्या निर्धारित होती है: 12,000 बोतल प्रति घंटे की लाइन आमतौर पर 40 से 60 भरने के वाल्वों को एक साधारण घूर्णन गति पर चलाती है, न कि एक छोटे चक्र को तेजी से घुमाती है, क्योंकि एक सुपरसैट्योरेटेड तरल के केंद्रित चक्कर लगाने से फोमिंग और अधूरा भरना होता है। कैपर आमतौर पर एक ही आधार फ्रेम पर संयुक्त होता है, 28 मिमी प्लास्टिक सिक्का बंद करने का उपयोग करता है, जो 1.4 से 2.2 न्यूटन मीटर के टॉर्क से फीड होता है, एक हॉपर इलेवेटर के माध्यम से एक कैप सॉर्टर और, कई बाजारों के लिए, एक कैप रिन्सर या अल्ट्रा वायलेट स्टेरिलाइजर। भरने की ऊंचाई की सटीकता 2 मिमी से अधिक या कम होती है और बंद करने का टॉर्क दोहराव है, जो कार्बोनेटेड उत्पादों पर उपभोक्ता शिकायतों को सबसे अधिक बार ट्रिगर करते हैं, क्योंकि दोनों सीधे खपत किए गए गैस मात्रा पर शेल्फ पर प्रभाव डालते हैं।
कैपर के नीचे पैकेजिंग सेक्शन एक ठंडी, नम, दबाव वाली बोतल संभालता है। एक बोतल गर्म करने वाला टनल जो पुनरावर्तित गर्म पानी छिड़कता है और सतह की तापमान को कुछ डिग्री से अधिक पर्यावरणीय डिपॉइंट तक बढ़ाता है, वास्तव में अनिवार्य है, क्योंकि एक ठंडी बोतल पर कंडेंसेशन होने से लेबल के गोंद को चिपकने से रोकता है और सिकुड़ी फिल्म को झुकने देता है। गर्म होने के बाद, लाइन एक रोल-फीड हॉट मेल लेबलर या एक सिकुड़ी स्लीव एप्लिकेटर, बैच और समाप्ति जानकारी के लिए एक इंकजेट या लेजर कोडर, और एक निरीक्षण स्टेशन है जो भरने का स्तर, कैप मौजूदगी और कोक किए गए कैपों की जांच करता है, और लेबल की स्थिति, साथ ही एक असफलता कन्वेयर जो विफलताओं को रोकने के बिना लाइन को रोकता है। एक खाली बोतल निरीक्षक कैपर के ऊपर स्थित होता है, और एक लीक डिटेक्टर कैपिंग के बाद कार्बोनेटेड लाइनों पर उपयोगी होता है क्योंकि एक सीमित बंद होने से तुरंत विफलता नहीं होती है। अंतिम पैकिंग एक मल्टीपैक बनाने वाली सिकुड़ी फिल्म लपेटने वाली मशीन, एक लपेटने वाली मामला पैकिंग मशीन, या दोनों है, इसके बाद बड़े प्रारूपों पर एक विभाजक या हैंडल एप्लिकेटर, एक संचय तालिका जो कम से कम 90 सेकंड की लाइन उत्पादन के लिए साइज है, और एक परत या रोबोटिक पैलेटाइज़र जो एक स्ट्रेच लपेटने वाला है। संचय अस्पष्ट तत्व है जो वास्तविक कारखाना प्रभावकारिता को निर्धारित करता है: बिना इसके, लेबलर पर हर दस सेकंड की रोक लगाने से भरने और पैलेटाइज़र पर आगे बढ़ना होता है।
यूटिलिटीज, संपीड़ित हवा और ठंडा करना
| उपयोगिता | 12,000 BPH पर कर्तव्य | ध्यान दें |
|---|---|---|
| उच्च दबाव हवा, 40 बार | 7.0 – 8.5 Nm3/min | हवा वसूली के साथ कम |
| [N] 1 कम दबाव वाली हवा, 8 बार | 2.0 – 2.5 Nm3/min | [N] 2 वाल्व, संचरण, कैपर |
| [N] 3 ठंडा पानी, 8-12 °C | 90 – 110 kW | [N] 4 मोल्ड और नेक कूलिंग |
| ग्लाइकोल, 2 C | 150 – 200 kW | उत्पाद को ठंडा करना और कार्बोनेट करना |
| [N] 5 शक्ति, ब्लोइंग ब्लॉक | 180 – 260 kW installed | [N] 6 ओवन लोड का प्रमुख हिस्सा |
| [N] 7 कार्बन डाइऑक्साइड | 5 – 7 kg per 1,000 L | [N] 8 99.9 प्रतिशत बियर ग्रेड |
उच्च दबाव हवा प्रणाली संयंत्र में दूसरा सबसे महंगा मशीन है, और यह उसी प्रकार की विनिर्देश अनुशासन का हकदार है। 40 बार दबाव देने वाला चार चरण वाला तेल-मुक्त या तेल-लुब्रिकेटेड पिस्टन कम्प्रेसर मानक समाधान है, जिसका आकार 500 मिलीलीटर कार्बोनेटेड बोतल के प्रति 25 से 30 सामान्य लीटर उच्च दबाव हवा का उपयोग करने के आधार पर किया जाता है, जब मशीन की मृत मात्रा और वाल्व हानि को ध्यान में रखा जाता है। हमेशा काम के दबाव पर कम से कम 2 क्यूबिक मीटर का रिसीवर निर्दिष्ट करें, ताकि ब्लोविंग चक्र के धमाके को अवशोषित किया जा सके, शीतलन या शुष्क ड्रायर द्वारा दबाव नमी बिंदु को कम से कम माइनस 20 डिग्री सेल्सियस तक लाया जाए, और अंतिम चरण पर सक्रिय कार्बन के साथ 0.01 माइक्रोन तक की फ़िल्टरिंग श्रृंखला, क्योंकि भोजन कंटेनर के अंदर संपर्क करने वाली हवा एक भोजन संपर्क माध्यम है। ठंडा करना दो सर्किटों में विभाजित करने का एक कारण है: मोल्ड को ठंडा करने के लिए 8 से 12 डिग्री सेल्सियस पानी 1000 लीटर प्रति घंटे की उच्च प्रवाह और मध्यम तापमान स्थिरता की आवश्यकता होती है, जबकि उत्पाद को ठंडा करने के लिए 2 डिग्री सेल्सियस के आसपास का ग्लाइकोल सर्किट चाहिए, और उन्हें जोड़ने से एक सर्किट को गलत तापमान पर चलने के लिए मजबूर किया जाता है। 35 डिग्री सेल्सियस से अधिक वातावरण की स्थिति में, मान्य चिलर क्षमता का 15 से 20 प्रतिशत जोड़ें, और पानी उपलब्ध होने पर हवा से ठंडा करने वाले चिलर के साथ ठंडा टावर को हवा से ठंडा करने वाले यूनिट के बजाय चुनें, क्योंकि दक्षता की खाई तब बढ़ जाती है जब संयंत्र सबसे व्यस्त होता है।
एक पूर्ण 12,000 बोतल प्रति घंटे कार्बोनेटेड संयंत्र के लिए कुल विद्युत मांग, जिसमें पानी उपचार, सिरप कक्ष, ठंडक, कम्प्रेसर, फूलना, भरना और पैकेजिंग शामिल है, आमतौर पर 750 से 1,000 किलोवाट की स्थापित क्षमता के बीच होता है और 500 मिलीलीटर के रूपों के लिए 30 से 45 किलोवाट घंटे प्रति 1,000 बोतल की मापित खपत होती है। यह निवेश विकल्पों की तुलना करने का ईमानदार तरीका है, क्योंकि एक कम खरीद मूल्य और एक वाइड-गैप ओवन वाला मशीन पर्याप्त अतिरिक्त बिजली का उपयोग कर सकता है जिससे दो-निश्चित समय के कार्य के दो वर्षों में पहले की बचत को दो-तीन साल में समाप्त कर दिया जा सकता है। एक मध्य-रेंज पूर्ण स्वचालित कार्बोनेटेड लाइन को 100 आधार अंक के रूप में सेट करने वाले लागत सूचक का उपयोग करते हुए, फूलने वाले ब्लॉक आमतौर पर 22 से 28 अंक, भरने और कैपिंग मोनोब्लॉक 25 से 32 अंक, पानी उपचार और सिरप 12 से 16 अंक, यूटिलिटीज जिसमें कम्प्रेसर और ठंडक शामिल हैं 14 से 18 अंक और पैकेजिंग और परिवहन का संतुलन होता है। एक अच्छी तरह से रखे गए लाइन पर, संबंधित संचालन लागत तीव्रता ऊर्जा के लिए उच्च, कार्बन डाइऑक्साइड और पानी के लिए मध्यम और स्पेयर पार्ट्स के लिए कम है, और सभी में सबसे बड़ा नियंत्रित परिवर्तन यह है कि प्रीफॉर्म तापमान स्थिरता है।
सही मशीन कॉन्फ़िगरेशन चुनना
| [N] 3 आवश्यकता | बोतल | अनुशंसित YuDa मशीन |
|---|---|---|
| बाजार परीक्षण, सबसे कम प्रवेश लागत | 1.5 L carbonated | अर्ध-स्वचालित दो-डाई |
| 1,000 – 1,500 BPH startup | 500 मिलीलीटर carbonated | पूर्ण स्वचालित एक-डाई |
| 3,000 बीपीएच क्षेत्रीय ब्रांड | 1.5 L and 2 L | पूर्ण स्वचालित दो-डाई |
| 6,000 – 7,000 BPH | 500 मिलीलीटर carbonated | पूर्ण स्वचालित छह-डाई |
| 10,000 – 12,000 BPH | 330 – 600 ml | FGX चार-डाई उच्च गति |
| 15,000 BPH राष्ट्रीय मात्रा | 500 मिलीलीटर carbonated | FGX पांच या छह-डाई |
चयन बोतल से शुरू होता है, मशीन से नहीं। लक्ष्य मात्रा, अभिप्रेत गैस मात्रा, गर्दन का फिनिश, प्रीफॉर्म ग्राम वजन और लंबाई, प्रति घंटे बोतल में आवश्यक उत्पादन, एक ही मशीन पर उत्पादित होने वाले स्वरूपों की संख्या, और संयंत्र के वातावरण के तापमान, और विन्यास लगभग निर्धारित रूप से follows। इस चरण पर धन बचाने के लिए दो व्यावहारिक नियम हैं। पहले, भरने वाले के बजाय उड़ाने वाली मशीन को बीस से पंद्रह प्रतिशत बड़ा आकार दें, बजाय उन्हें बिल्कुल मिलान करने के, क्योंकि उनके बीच हवा कन्वेयर एक बफर के रूप में कार्य करता है और थोड़ी तेज़ ब्लोअर फिलर को मामूली रुकावटों के माध्यम से संतृप्त रखता है; एक उड़ाने वाली मशीन जिसे बॉटलनेक माना जाएगा, अपनी आरामदायक ओवन विंडो से परे धकेल दी जाएगी और बोतल की गुणवत्ता drifts होगी। दूसरे, आदेश देने से पहले स्वरूप परिवार तय करें, क्योंकि 330 से 600 मिलीलीटर की बोतल के लिए अनुकूलित एक मशीन और 1.5 से 2 लीटर की बोतल के लिए अनुकूलित एक मशीन में मोल्ड क्लैंपिंग स्ट्रेच, स्ट्रेच रॉड लंबाई, ओवन लंबाई, और हवा की खपत में अंतर होता है, और बाद में छोटे स्वरूप मशीन को बड़े स्वरूपों पर चलाने के लिए retrofitting एक समझौता मशीन पर कुल उत्पादन और परिवर्तन समय की तुलना में बहुत अधिक खर्च आता है। जहां एक संयंत्र वास्तव में दोनों परिवारों को मात्रा में आवश्यकता होती है, दो समर्पित मशीनें लगभग हमेशा एक समझौता मशीन की तुलना में कुल उत्पादन और परिवर्तन समय पर बेहतर प्रदर्शन करती हैं।
अनुप्रयोग उद्योग और अंतिम उत्पाद
कार्बोनेटेड सॉफ्ट ड्रिंक्स एक बहुत व्यापक अनुप्रयोग श्रेणी की मांग करने वाले अंत हैं, जिसे उसी उपकरण परिवार द्वारा सेवा प्रदान की जाती है। कोला प्रकार और साइट्रस स्वाद वाले soft drinks 3.8 से 4.2 गैस मात्रा में दबाव आवश्यकता के शिखर पर हैं, इसके बाद स्पार्कलिंग पानी और टॉनिक 4.0 से 4.5 मात्रा में छोटे प्रारूपों में हैं, स्वादिष्ट स्पार्कलिंग पेय और एनर्जी ड्रिंक्स 2.5 से 3.5 मात्रा में, और कार्बोनेटेड माल्ट या बीयर-शैली के पेय जो ऊपर दबाव के अलावा प्रकाश-बाधा और ऑक्सीजन-बाधा पर विचार जोड़ते हैं। उससे नीचे के टियर में, वही blowing मशीनें स्टिल पानी की बोतलें, जूस और चाय की बोतलें गर्म-भराई या एसेप्टिक लाइनों के लिए, खाद्य तेल कंटेनर, डेयरी और योगर्ट ड्रिंक बोतलें, और दैनिक रसायन और सौंदर्य प्रसाधन उत्पादों जैसे शैम्पू, तरल डिटर्जेंट, और टॉनर के कंटेनर बनाती हैं। खाद्य और पेय संपर्क अपना अनुपालन ढांचा लाता है rather than एक शुद्ध रूप से यांत्रिक एक: PET रेजिन और तैयार कंटेनर आमतौर पर संयुक्त राज्य अमेरिका में FDA 21 CFR 177.1630, यूरोप में Regulation EU 10/2011, और चीन में GB 4806.6 के खिलाफ मूल्यांकन किए जाते हैं, जबकि मशीनें CE मार्किंग के साथ आपूर्ति की जाती हैं और ISO 9001 गुणवत्ता प्रणालियों के तहत बनाया गया है। बोतल-स्तरीय सत्यापन आमतौर पर फटने वाले दबाव, पर्यावरणीय तनाव दरार के साथ कैस्टिक भिगोना, और एक थर्मल स्थिरता परीक्षण शामिल है जिसमें pressurised बोतलों को 38 डिग्री सेल्सियस पर 24 घंटे के लिए रखा जाता है और लगभग तीन प्रतिशत से कम मात्रा में विस्तार के लिए जांच की जाती है बिना बेस क्लीयरेंस के नुकसान के।
एक कारखाने के मालिक के लिए व्यावहारिक परिणाम यह है कि मशीन सूची को पांच वर्षों के भीतर कारखाना बेचने के लिए तय किया जाना चाहिए, न कि सबसे छोटी मशीन जिसे शुरू किया जाएगा। एक कारखाने जो शुद्ध पानी के लिए निर्दिष्ट करता है और फिर एक कार्बोनेटेड लाइन का विस्तार जोड़ता है, यह पाता है कि प्रीफॉर्म स्टॉक, नेकल फिनिश टूलिंग, फिलर वाल्व डिजाइन, और अक्सर उच्च दबाव वाले कम्प्रेसर को बदलने की आवश्यकता है, जबकि कार्बोनेटेड उत्पादों के लिए निर्दिष्ट करने वाला कारखाना समान उपकरण पर कम दबाव और हल्के प्रीफॉर्म के साथ शुद्ध पानी का उत्पादन कर सकता है, बिना किसी हार्डवेयर परिवर्तन के। ऊपर की ओर निर्दिष्ट करना सस्ता है; नीचे की ओर निर्दिष्ट करना नहीं है।
लेआउट, कमीशनिंग और बिक्री के बाद समर्थन
कार्बोनेटेड लाइन के लिए पौधे की व्यवस्था एक सीधी उत्पाद पथ के साथ सुविधाओं के परिधि पर होती है। 12,000 बोतल प्रति घंटे की एक संयंत्र की उत्पादन हॉल में आमतौर पर 800 से 1,200 वर्ग मीटर का स्थान होता है, जिसमें पानी की कक्ष और सिरप की कक्ष एक अलग से बंद और स्वच्छ रूप से तैयार क्षेत्र में होती है, कंप्रेसर और चिलर कक्ष शोर और गर्मी के लिए अलग किया जाता है, और फ्लोइंग मशीन ऐसी स्थिति में स्थित होती है कि उसका हवा कन्वेयर भरने वाले के साथ एक मुलायम वृद्धि और कोई तेज दिशा परिवर्तन नहीं करता है। फ्लोइंग मशीन के नीचे कम से कम 1,000 किलोग्राम प्रति वर्ग मीटर की फर्श लोडिंग, हवा कन्वेयर और गोदाम क्रेन पहुंच के लिए 4.5 से 6 मीटर की स्पष्ट ऊंचाई, ओवन और कंप्रेसर के गर्मी हटाने को दूर करने के लिए पर्याप्त वेंटिलेशन, और भरने और गर्म करने के नीचे ड्रेन नालियां रखें। फ्लोइंग मशीन के मोल्ड बदलने वाले पक्ष पर कम से कम 1.2 मीटर की रखरखाव गलियारा छोड़ें; ऐसे लेआउट जो रखरखाव के लिए फर्श का स्थान बचाने के लिए उस गलियारे को संकुचित करते हैं, वह प्लांट की जीवनकाल के लिए हर एक बदलाव के लिए भुगतान करते हैं। यूटीआई लेआउट ड्राइंग्स को निर्माण के साथ समानांतर में तैयार किया जाता है, न कि डिलीवरी के बाद, इसलिए यूडा मशीन को शिपमेंट से पहले प्रीफॉर्म्स के साथ इकट्ठा और परीक्षण किया जाता है, इसलिए ग्राहक ब्लोव सैंपल बोतलें और रिकॉर्ड किए गए प्रक्रिया पैरामीटर प्राप्त करते हैं, न कि एक ऐसी मशीन, जो केवल विद्युत परीक्षण की गई है। वानप्लास प्रत्येक स्थापना को समूह सेवा वचनबद्धताओं के साथ समर्थन करता है, जो सभी कारखानों में साझा किए जाते हैं: इंस्टॉलेशन और कमीशनिंग के लिए साइट पर इंजीनियर, ऑपरेटर और रखरखाव प्रशिक्षण अपने स्वयं के उत्पाद और प्रीफॉर्म पर, हर साल 500 डॉलर की मुफ्त स्पेयर पार्ट्स, वारंटी अवधि के भीतर विफल होने वाले पार्ट्स की मुफ्त प्रतिस्थापना, परिवहन गारंटी, और उत्पादन क्षमता गारंटी जो अनुबंध को कैटलॉग नंबर के बजाय उत्पादन आंकड़े से जोड़ती है। दूरस्थ निगरानी के माध्यम से मुख्यालय के इंजीनियर प्रक्रिया डेटा और प्रवृत्ति को जांच सकते हैं बिना यात्रा, जो अधिकांश पैरामीटर और सेंसर मुद्दों को कुछ घंटों में, न कि दिनों में हल करता है। वानप्लास भी एक खुला कारखाना नीति का पालन करता है, इसलिए ग्राहक अपने स्वयं के मशीन के निर्माण को देख सकते हैं, अपने स्वयं के मोल्ड और प्रीफॉर्म के साथ परीक्षण उत्पादन कर सकते हैं, और शिपमेंट से पहले।
प्रत्येक YuDa मशीन को कारखाने से बाहर जाने से पहले प्रीफॉर्म्स के साथ सेटअप और परीक्षण किया जाता है, इसलिए ग्राहक ब्लोव सैंपल बोतलों और रिकॉर्ड किए गए प्रक्रिया पैरामीटर प्राप्त करते हैं, न कि केवल इलेक्ट्रिक रूप से जांची गई एक मशीन। Wanplas प्रत्येक स्थापना को समूह सेवा की प्रतिबद्धताओं के साथ समर्थन करता है, जो सभी कारखानों में साझा की जाती हैं: इंस्टॉलेशन और कमीशन के लिए साइट पर इंजीनियर, ग्राहक के अपने उत्पाद और प्रीफॉर्म के लिए ऑपरेटर और रखरखाव प्रशिक्षण, हर साल 500 अमेरिकी डॉलर की मुफ्त स्पेयर पार्ट्स, वारंटी अवधि के भीतर विफल होने वाले पार्ट्स की मुफ्त प्रतिस्थापना, परिवहन गारंटी, और उत्पादन क्षमता गारंटी, जो अनुबंध को एक कैटलॉग नंबर के बजाय उत्पादन आंकड़े से जोड़ती है। दूरस्थ निगरानी के माध्यम से मुख्यालय के इंजीनियरों को नियंत्रक डेटा और प्रक्रिया प्रवृत्तियों की जांच करने की अनुमति मिलती है, जिससे अधिकांश पैरामीटर और सेंसर मुद्दों को दिनों में नहीं बल्कि घंटों में हल किया जा सकता है। Wanplas एक खुला कारखाना नीति भी अपनाता है, इसलिए ग्राहक अपने असेंबली फ्लोर पर चल सकते हैं, अपने स्वयं के मशीन का निर्माण देख सकते हैं, और अपने स्वयं के प्रीफॉर्म और मोल्ड के साथ शिपमेंट से पहले परीक्षण उत्पादन कर सकते हैं।
अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न
क्या पानी की बोतल मशीन कोल्ड ड्रिंक की बोतलें बना सकती है?
आमतौर पर बिना परिवर्तन के नहीं। कार्बोनेटेड बोतलों के लिए 35 से 40 बार का अंतिम ब्लोव दबाव, एक पेटालोइड आधार मोल्ड, भारी प्रीफॉर्म के लिए लंबा हीटिंग ओवन और उच्च योजना स्ट्रेच अनुपात की आवश्यकता होती है। 25 से 30 बार के स्टील वाटर के लिए निर्दिष्ट एक मशीन 25 से 30 बार के स्टील वाटर के लिए निर्दिष्ट एक मशीन से बने बोतलों को पहले दृश्य जांच के लिए पास कर देगी और फिर थर्मल स्थिरता या तनाव दरकन परीक्षणों में असफल हो जाएगी। कार्बोनेटेड ड्यूटी के लिए निर्दिष्ट करें और उसी मशीन पर पानी चलाएं, कभी भी इसके विपरीत नहीं करें।
कार्बोनेटेड पीईटी बोतलों के लिए क्या धक्का दबाव चाहिए?
8 से 12 बार का पूर्व फोड़ और 35 से 40 बार का अंतिम फोड़ सामान्य विंडो हैं, जिनमें ऊपरी अंत अधिकतम आकार और गहरे पेटालोइड आधार के लिए उपयोग किया जाता है। उच्च दबाव वाले कम्प्रेसर को फोड़ चक्र के धारावाहिक मांग के तहत इस दबाव को बनाए रखना होता है, इसलिए 2 घन मीटर से कम की क्षमता और 20 डिग्री सेल्सियस या उससे कम की नमी तापमान वाली रिसीवर अनिवार्य हैं, न कि अतिरिक्त सुविधाएं।
500 मिलीलीटर का कार्बोनेटेड प्रीफॉर्म कितना भारी है?
आमतौर पर 22 से 28 ग्राम, जबकि एक समान मात्रा की शुद्ध पानी की बोतल के लिए 12 से 15 ग्राम है। 1.5 लीटर कार्बोनेटेड बोतल 38 से 45 ग्राम और 2 लीटर 48 से 54 ग्राम है। इन सीमाओं के नीचे वजन कम करना केवल अनुकूलित आधार गणित, उच्च आंतरिक घनत्व रेजिन और कड़ी प्रक्रिया नियंत्रण के साथ संभव है, और इसे हमेशा फटने और क्रेप परीक्षण द्वारा सत्यापित किया जाना चाहिए, न कि बाहरी रूप से।
कार्बोनेटेड पेय के लिए कौन सा गर्दन फिनिश उपयुक्त है?
28 मिलीमीटर कार्बोनेट प्रोफाइल उद्योग के मानक है, यह एक सामान्य रूप से ऊंचा संस्करण और एक छोटा संस्करण में उपलब्ध है जो प्रति बोतल लगभग एक ग्राम रेजिन बचाता है। यह विकल्प प्रीफॉर्म आपूर्ति, ब्लो मोल्ड गर्दन इंसर्ट, फिलर वाल्व सेंटरिंग, कैपर चक और कैपिंग आपूर्ति के बीच एकरूप होना चाहिए। बाद में गर्दन के फिनिश को बदलना कई मशीनों पर एक उपकरण परियोजना है, न कि एक सरल भाग के बदलाव।
एक मोल्ड परिवर्तन कितने समय तक चलता है?
एक मॉड्यूलराइज्ड पूर्ण स्वचालित मशीन पर, एक प्रशिक्षित दो व्यक्ति की टीम 45 से 90 मिनट में चार गुहा वाले मोल्ड सेट को बदलती है, जिसमें स्ट्रेच रॉड समायोजन, आधार मोल्ड ऊंचाई सेटिंग और पहला आर्टिकल की जांच शामिल है। प्रीफॉर्म लंबाई या नेक फिनिश को बदलने वाले फॉर्मेट परिवर्तन में अधिक समय लगता है क्योंकि ओवन लैंप प्रोफाइल और चेन पिच सेटिंग को पुनः सेट करना पड़ता है। दूसरा मोल्ड सेट को पूर्व गर्म करने और पूर्व प्लंब करने से प्रक्रिया को कम करने का सबसे प्रभावी तरीका है।
ठंडे भरने के बाद बोतल वार्मर की आवश्यकता है?
हां, लगभग हर कार्बोनेटेड लाइन पर। उत्पाद 2 से 6 डिग्री सेल्सियस पर भराव से निकलता है, इसलिए बोतल की दीवार पर तुरंत बर्फ बन जाती है और गर्म पिघलने वाले लेबल के गोंद को चिपकने और शृंग फिल्म को साफ रूप से सेट होने से रोकती है। सतह तापमान को वातावरण की बर्फ की तापमान से अधिक बढ़ाकर, दोनों समस्याओं को हल किया जा सकता है और पैलेटिंग से पहले बंदूक के सील पर तनाव को भी कम किया जा सकता है।
YuDa के साथ अपनी कार्बोनेटेड लाइन बनाएं।
एक कार्बोनेटेड पीईटी बोतल संयंत्र एक प्रणाली है, और इसकी सबसे कम गुणवत्ता इसकी वास्तविक उत्पादन को निर्धारित करती है। यदि आप अपने लक्षित बोतल मात्रा और गैस मात्रा, प्रीफॉर्म ग्राम वजन और नाक समाप्ति, प्रति घंटे आवश्यक बोतल, चलाने की योजना में फॉर्मों की संख्या, और संयंत्र की वातावरण तापमान और उपलब्ध शक्ति को साझा करते हैं, तो YuDa के इंजीनियर एक पूरा मशीन सूची प्रदान करेंगे जिसमें गुहा की संख्या, ओवन संरचना, कम्प्रेसर और चिलर का भार, उपयोगिता लोड और आपके भवन के अनुकूलित प्लांट लेआउट शामिल होगा। एक नमूना बोतल या ड्राइंग भेजें और टीम आपके अपने प्रीफॉर्म के साथ परीक्षण ब्लोविंग करेगी, इससे पहले कि कुछ भी बनाया जाए, या एक तुलनात्मक लाइन का निर्माण देखना और निर्माण गुणवत्ता को पहली बार हाथ से जांचना के लिए एक कारखाना दौरा व्यवस्थित करें। YuDa मशीनरी, एक Wanplas कारखाना, ने 20 वर्षों से अधिक समय तक केवल पीईटी बोतल ब्लो मोल्डिंग पर काम किया है, और यह ध्यान केंद्रित ही है जो एक मशीन सूची को एक संयंत्र में बदल देता है जो अपने संख्याओं को हिट करता है।
